Detail adaptéra v strojárskom výkrese. Vývoj technologických postupov na spracovanie dielu „adaptér“ v automatizovaných oblastiach. Objednajte si u nás adaptér na pevný disk notebooku
Úvod
Hlavným trendom rozvoja modernej strojárskej výroby je jej automatizácia s cieľom výrazne zvýšiť produktivitu práce a kvalitu výrobkov.
Automatizácia mechanického spracovania sa vykonáva prostredníctvom širokého používania CNC zariadení a vytvárania na jeho základe HPS riadeného z počítača.
Pri vývoji technologických procesov na spracovanie dielov v automatizovaných oblastiach je potrebné riešiť nasledovné úlohy:
zlepšenie vyrobiteľnosti dielov;
zlepšenie presnosti a kvality obrobkov; zabezpečenie stability príspevku; zlepšenie existujúcich a vytvorenie nových metód získavania polotovarov, znižovanie ich nákladov a spotreby kovu;
zvýšenie stupňa koncentrácie operácií a s tým súvisiaca komplikácia štruktúr technologických systémov strojov;
vývoj progresívnych technologických postupov a konštrukčných schém usporiadania zariadení, vývoj nových typov a prevedení rezací nástroj a zariadenia, ktoré poskytujú vysokú produktivitu a kvalitu spracovania;
vývoj agregátu a modulárny princíp tvorba obrábacích strojov, nakladacích a transportných zariadení, priemyselných robotov, riadiacich systémov.
Mechanizácia a automatizácia technologických procesov obrábania zabezpečuje elimináciu alebo maximálne zníženie ručnej práce spojenej s prepravou, nakladaním, vykladaním a spracovaním dielov na všetkých stupňoch výroby, vrátane kontrolných operácií, výmeny a nastavovania nástrojov, ako aj zberu a spracovanie čipov.
Rozvoj nízkoodpadovej výrobnej technológie poskytuje komplexné riešenie problému výroby prírezov a obrábania s minimálnymi prídavkami prostredníctvom radikálneho technologického prevybavovania obstarávacích a obrábacích dielní s využitím najmodernejších technologických procesov, vytváraním automatických a komplexných- automatizované linky založené na moderných zariadeniach.
Pri takejto výrobe je osoba oslobodená od priamej účasti na výrobe produktu. Sú za ním funkcie prípravy zariadení, nastavovania, programovania, údržby výpočtovej techniky. Zvyšuje sa podiel duševnej práce a znižuje sa podiel fyzickej práce na minimum. Počet pracovníkov klesá. Zvyšujú sa požiadavky na kvalifikáciu pracovníkov obsluhujúcich automatizovanú výrobu.
1. Výpočet výstupného objemu a určenie druhu výroby
Počiatočné údaje na určenie typu výroby:
a) Objem výroby dielov za rok: N = 6500 ks / rok;
b) Percento náhradných dielov: c = 5 %;
c) Percento nevyhnutných technologických strát b = 5 %;
d) Celková produkcia dielov za rok:
e) hmotnosť dielu: m = 3,15 kg.
Druh výroby sa určuje približne podľa tabuľky 1.1
Tabuľka 1.1 Organizácia výroby podľa hmotnosti a objemu produkcie
Hmotnosť dielu, kgTyp výrobyEMsSKsM <1,0<1010-20002000-7500075000-200000>2000001,0-2,5<1010-10001000-5000050000-100000>1000002,5-5,0<1010-500500-3500035000-75000>750005,0-10<1010-300300-2500025000-50000>50000>10<1010-200200-1000010000-25000>25000
V súlade s tabuľkou bude spracovanie dielov realizované v podmienkach strednej výroby, približujúcej sa k malosériovej výrobe.
Sériová výroba sa vyznačuje používaním špecializovaných zariadení, ako aj obrábacích strojov s numerickým riadením a na nich založených automatizovaných liniek a sekcií. Zariadenia, rezné a meracie nástroje môžu byť špeciálne aj univerzálne. Vedeckým a metodologickým základom organizácie hromadnej výroby je zavedenie skupinovej technológie založenej na dizajne a technologickom zjednotení. Usporiadanie zariadení spravidla v priebehu technologického procesu. Automatické vozíky sa používajú ako prostriedky medzioperačnej prepravy.
V sériovej výrobe je možné počet dielov v dávke na súčasné spustenie určiť zjednodušeným spôsobom:
kde N je ročný program výroby dielov, kusov;
a - počet dní, na ktoré je potrebné mať sklad dielov (frekvencia spúšťania - uvoľňovania, zodpovedajúca potrebe montáže);
F je počet pracovných dní v roku.
2. všeobecné charakteristiky podrobnosti
1 Funkčný účel dielu
"Adaptér". Adaptér funguje pri statickom zaťažení. Materiál - Oceľ 45 GOST 1050-88.
Pravdepodobne táto časť nefunguje v ťažkých podmienkach - slúži na spojenie dvoch prírub s rôznymi montážnymi otvormi. Možno je časť súčasťou potrubia, v ktorom cirkulujú plyny alebo kvapaliny. V tomto ohľade sú na drsnosť väčšiny kladené pomerne vysoké požiadavky vnútorné povrchy(Ra 1,6-3,2). Sú opodstatnené, pretože nízka drsnosť znižuje možnosť vytvárania ďalších centier oxidačných procesov a podporuje nerušený tok kvapalín bez silného trenia a turbulentných vírov. Koncové povrchy majú hrubú drsnosť, pretože s najväčšou pravdepodobnosťou bude spojenie vykonané cez gumové tesnenie.
Hlavné plochy dielu sú: valcové plochy Æ 70h8; Æ 50H8 + 0,039, Æ 95H9; závitové otvory M14x1,5-6H.
2.2 Typ dielu
Časť označuje časti typu rotačných telies, a to kotúč (obr. 1). Hlavnými povrchmi dielu sú vonkajšie a vnútorné valcové plochy, vonkajšie a vnútorné koncové plochy, vnútorné závitové plochy, to znamená plochy, ktoré určujú konfiguráciu dielu a hlavné technologické úlohy na jeho výrobu. Menšie povrchy zahŕňajú rôzne skosenia. Klasifikácia ošetrených povrchov je uvedená v tabuľke. 2.1
Ryža. 1. Detailný náčrt
Tabuľka 2.1 Klasifikácia povrchov
č. p/pVeľkosť implementácie Špecifikované parametreRa, µmTf, µmTras, µm1NTP, IT=12, Luc=1012,5--2NTsP Æ 70 h81,6--3NTP, IT=12, Luc=2512,5-0,14NTP Æ 120 h1212,5--5NTP, IT=12, Lus=1412,5--6FP IT=10, L=16,3--7NTP Æ 148 h1212,5--8FP IT=10, L=16,3-- 9 NTP, IT=12, Luc=26,512,5-- 10VTsP Æ 12 H106.3--11VTsP Æ 95 H93,2--12VTP, IT=12, Luc=22,512,5--13VTsP Æ 50 H81,6--14VTsP Æ 36 H1212,5--15VTP, IT=12, Luc=1212,5--16VTsP Æ 12.50.01-17FP IT=10, L=1.56.3--18FP IT=10, L=0.56.3-- 19 VRP, M14x1.5 - 6H6.30.01- 20VTsP R= 9 H1212.5-- Charakteristické črty spracovania tejto časti sú nasledovné:
použitie CNC sústružníckych a brúsnych strojov ako hlavnej skupiny zariadení;
spracovanie sa vykonáva pri inštalácii v kazete alebo prípravku;
hlavné metódy spracovania sú sústruženie a brúsenie vonkajších a vnútorných valcových a koncových plôch, závitovanie závitníkom;
príprava podkladov (rezných koncov) pre tento typ výroby je vhodné vykonávať ďalej sústruh.
vysoké požiadavky na drsnosť vyžadujú použitie dokončovacích metód spracovania - brúsenie.
2.3Analýza vyrobiteľnosti dielov
Účelom analýzy je identifikovať konštrukčné chyby podľa informácií z detailného výkresu, ako aj možné vylepšenie konštrukcie.
Detail "Adaptér" - má valcový povrch, čo vedie k zníženiu vybavenia, náradia a príslušenstva. Pri spracovaní sa dodržiava princíp stálosti a jednoty základov, ktoré sú povrchom Æ 70 h8 a koniec časti.
všetky povrchy sú ľahko prístupné na spracovanie a kontrolu;
odstraňovanie kovu je rovnomerné a bez napätia;
žiadne hlboké diery
opracovanie a kontrola všetkých povrchov možná štandardným rezaním a merací nástroj.
Diel je tuhý a nevyžaduje použitie prídavných zariadení pri spracovaní - podpery - pre zvýšenie tuhosti technologického systému. Ako low-tech je možné zaznamenať nedostatok zjednotenia takých prvkov, ako sú vonkajšie a vnútorné skosenia - existujú tri štandardné veľkosti na desať skosení, čo vedie k zvýšeniu počtu rezných a meracích nástrojov.
2.4Štandardná kontrola a metrologické preskúmanie detailného výkresu
2.4.1 Analýza noriem použitých vo výkrese
V súlade s požiadavkami ESKD musí výkres obsahovať všetky potrebné informácie, poskytujúce úplný obraz o diele, majú všetky potrebné rezy a technické požiadavky. Špeciálne časti formulára sú zvýraznené samostatne. Pôvodný výkres tieto požiadavky úplne spĺňa. Na výkrese je zvýraznená a urobená poznámka pod čiarou pre jednu drážku. Sú uvedené požiadavky na toleranciu tvaru textu symbolov priamo na výkrese, nie v technických požiadavkách. Popis je označený písmenom, nie rímskou číslicou. Treba si všimnúť označenie drsnosti povrchu, vykonané s prihliadnutím na zmenu č. 3 z roku 2003, ako aj bližšie nešpecifikované tolerancie veľkosti, tvaru a umiestnenia. Medzné odchýlky rozmerov sa vyznačujú najmä kvalifikáciou a číselnými hodnotami odchýlok, ako je to zvykom v strednosériovej výrobe, pretože kontrolu je možné vykonávať špeciálnymi aj univerzálnymi meracími prístrojmi. Nápis "Nešpecifikované medzné odchýlky podľa OST 37.001.246-82" v technických požiadavkách by mal byť nahradený nápisom "Nešpecifikované rozmery a maximálne odchýlky rozmerov, tvaru a umiestnenia opracovaných plôch - v súlade s GOST 30893.2-mK"
4.2 Overenie súladu uvedených medzných odchýlok so štandardnými tolerančnými poľami v súlade s GOST 25347
Výkres má medzné odchýlky rozmerov, ktoré sú označené iba číselnými hodnotami medzných odchýlok. Nájdite im zodpovedajúce tolerančné polia podľa GOST 25347 (tabuľka 2.2).
Tabuľka 2.2. Súlad špecifikovaných číselných odchýlok so štandardnými tolerančnými poliami
Tolerancia veľkosti js10 Æ H13
Analýza tabuľky 2.2. ukazuje, že veľká väčšina veľkostí má limitné odchýlky zodpovedajúce štandardným.
4.3 Stanovenie medzných odchýlok rozmerov s nešpecifikovanými toleranciami
Tabuľka 2.3. Medzné odchýlky rozmerov s nešpecifikovanými toleranciami
Pole tolerancie veľkostiTolerancie57js12 5js12 Æ 36H12-0,1258js12 R9H12-0,1592js12 Æ 148:12 + 0,4 Æ 118H12-0,35 Æ120h12+0,418js12 62js12
2.4.4 Analýza súladu požiadaviek na tvar a drsnosť s rozmerovou toleranciou
Tabuľka 2.4. Splnenie požiadaviek na tvar a drsnosť
č. p/pVeľkosť implementácieUvedené parametreVypočítané parametreRa, µmTF, µmTras, µmRa, µmTF,. µmTras, µm1NTP, IT=12, Luc=1012,5--3,2--2NTsP Æ 70 h81,6--1,6--3NTP, IT=12, Luc=2512,5-0,11,6-0,14NTP Æ 120 h1212,5--1,6--5NTP, IT=12, Luc=1412,5--1,6--6FP IT=10, L=16,3--6,3--7NTP Æ 148 h1212,5--12,5--8FP IT=10, L=16,3--6,3-- 9 NTP, IT=12, Luc=26,512,5--3,2--10VTsP Æ 12 H106.3--3.2--11VTsP Æ 95 H93,2--1,6--12VTP, IT=12, Luc=22,512,5--6,3--13VTsP Æ 50 H81,6--1,6--14VTsP Æ 36 H1212,5--12,5--15VTP, IT=12, Luc=1212,5--6,3--16VTsP Æ 12,50,01-250,01-17FP IT=10, L=1,56,3--6,3--18FP IT=10, L=0,56,3--6,3-- 19 GRP, M14x1,5 - 6H6.30.01-6.30.01 - 20VTsP R=9 H1212,5--6,3--
Závery k tabuľke: vypočítaná drsnosť pre niekoľko veľkostí je menšia ako špecifikovaná. Preto pre voľné povrchy 5,10,12,15,16,20 priradíme vypočítanú drsnosť ako vhodnejšiu. Vypočítané tolerancie umiestnenia pre povrch 3 sú rovnaké ako tie, ktoré sú špecifikované na výkrese. Na výkrese sa vykonajú príslušné opravy.
2.4.5 Analýza správnosti výberu podkladov a tolerancií umiestnenia
Na analyzovanom výkrese sú špecifikované dve tolerancie umiestnenia vzhľadom na valcovú plochu a pravý koniec: tolerancie polohy a kolmosti otvorov so závitom a otvorov s prírubou sú 0,01 mm a tolerancia rovnobežnosti konca je 0,1 mm. Mali by sa zvoliť iné základne, pretože pri obrábaní radiálnych otvorov bude nepohodlné založiť diel na upínači. Základňa B by sa mala zmeniť na os symetrie.
polotovar adaptéra rezacieho sústruhu
3. Voľba druhu obrobku a jeho zdôvodnenie
Spôsob získania polotovaru dielca je určený jeho prevedením, účelom, materiálom, technickými požiadavkami na výrobu a jeho hospodárnosťou, ako aj výstupným objemom. Spôsob získania obrobku, jeho druh a presnosť priamo určujú presnosť obrábania, produktivitu práce a cenu hotového výrobku.
Pre sériový typ výroby je vhodné priradiť prírez - razenie, čo najbližšie ku konfigurácii dielu.
Kovanie je jednou z hlavných metód tvárnenia kovov (MPD). Dať kovu požadovaný tvar, ktorý možno viac zodpovedá konfigurácii budúcej časti a získaný s najmenšími nákladmi na pracovnú silu; korekcia defektov v štruktúre odliatku; zlepšenie kvality kovu premenou odliatej štruktúry na deformovanú a napokon aj samotná možnosť plastickej deformácie kovoplastových zliatin sú hlavnými argumentmi pre použitie procesov tvárnenia kovov.
Zlepšenie kvality kovu sa teda dosahuje nielen pri jeho tavení, odlievaní a následnom tepelnom spracovaní, ale aj v procese metalurgie. Najvyššie vlastnosti mu dáva plastická deformácia, korekcia defektov liateho kovu a transformácia liatej štruktúry.
Takže použitie procesov tvárnenia kovov v strojárskom priemysle umožňuje nielen výrazne šetriť kov a zvýšiť produktivitu spracovania obrobkov, ale tiež umožňuje zvýšiť životnosť dielov a konštrukcií.
Technologické procesy nízkoodpadovej výroby polotovarov zahŕňajú: získanie presných polotovarov kovaných za tepla s minimálnym odpadom v záblesku, výrobu polotovarov kovaním za studena alebo s ohrevom. V tabuľkách 3.1 a 3.2 sú uvedené mechanické vlastnosti a chemické zloženie materiálu obrobku.
Tabuľka 3.1 - Chemické zloženie materiál Oceľ 45 GOST 1050-88
Chemický prvok% kremíka (Si) 0,17-0,37 meď (Cu), nie viac ako 0,25 arzénu (As), nie viac ako 0,08 mangánu (Mn) 0,50-0,80 niklu (Ni), nie viac ako 0,25 fosforu (P), nie viac ako 0,035 chrómu (Cr), nie viac ako 0,25 síry (S), nie viac ako 0,04
Tabuľka 3.2 - Mechanické vlastnosti materiálu obrobku
Kvalita ocele Stav opracovania za studena
Prázdny disk je možné získať niekoľkými spôsobmi.
Vytláčanie za studena na lisoch. Proces extrúzie za studena zahŕňa kombináciu piatich typov deformácie:
priame vytláčanie, spätné vytláčanie, ubíjanie, orezávanie a dierovanie. Na vytláčanie obrobkov za studena sa používajú hydraulické lisy, ktoré umožňujú automatizáciu procesu. Stanovenie maximálnej sily v ktoromkoľvek bode zdvihu posúvača na hydraulických lisoch vám umožňuje vyraziť diely veľkej dĺžky.
Kovanie na horizontálnom kovacom stroji (HCM), čo je horizontálny mechanický lis, v ktorom je okrem hlavného deformačného posúvača aj upínací, ktorý upína deformovateľnú časť tyče a zabezpečuje jej utláčanie. Zarážky v zápustkách GCM sú nastaviteľné, čo umožňuje špecifikovať deformovateľný objem počas nastavovania a získať výkovok bez blesku. Rozmerová presnosť oceľových výkovkov môže dosiahnuť 12-14 stupňov, parameter drsnosti povrchu je Ra12,5-Ra25.
Rozhodujúcimi faktormi pri výbere spôsobu výroby polotovarov sú:
presnosť výroby obrobku a kvalita povrchu.
čo najbližšie priblíženie rozmerov obrobku k rozmerom dielu.
Výber spôsobu prípravy bol založený na analýze možné spôsoby tržby, ktorých realizácia môže prispieť k zlepšeniu technicko-ekonomických ukazovateľov, t.j. dosiahnutie maximálnej účinnosti pri zabezpečení požadovanej kvality produktu.
Výsledné výkovky sa podrobia predbežnému tepelnému spracovaniu.
Účelom tepelného spracovania je:
eliminácia negatívnych účinkov zahrievania a tlakového spracovania (odstránenie zvyškových napätí, odparenie prehriatia);
zlepšenie opracovateľnosti materiálu obrobku rezaním;
príprava kovovej konštrukcie na konečnú údržbu.
Po údržbe sa výkovky posielajú na povrchové čistenie. Náčrt prírezu je uvedený v grafickej časti absolventského projektu.
Ako jednu z možností získania obrobku vezmeme výrobu obrobkov kovaním za studena. Táto metóda umožňuje získať výlisky, ktoré sú tvarovou a rozmerovou presnosťou bližšie k hotovému dielu ako výlisky získané inými metódami. V našom prípade, ak je potrebné vyrobiť presný dielec, ktorého minimálna drsnosť povrchu je Ra1,6, získanie obrobku kovaním za studena výrazne zníži opracovanie čepele, zníži spotrebu kovu a obrábanie obrábacími strojmi. Priemerný pomer využitia kovu na kovanie za studena je 0,5-0,6.
4. Vypracovanie technologického postupu trasy výroby dielu
Určujúcim faktorom vo vývoji technologického postupu trasy je druh a organizačná forma výroby. Berúc do úvahy typ dielu a typ obrábaných plôch, je inštalovaná racionálna skupina strojov na spracovanie hlavných povrchov dielu, čo zvyšuje produktivitu a skracuje čas spracovania dielu.
Vo všeobecnom prípade je postupnosť spracovania určená presnosťou, drsnosťou povrchov a presnosťou ich relatívnej polohy.
Pri výbere štandardnej veľkosti a modelu stroja berieme do úvahy rozmery dielu, jeho dizajnové prvky, pridelené základne, počet pozícií v nastavení, počet potenciálnych pozícií a nastavení v prevádzke.
Na opracovanie hlavných plôch skupiny daných dielov použijeme zariadenie, ktoré má vlastnosť rýchleho prepínania na opracovanie ktorejkoľvek z dielov skupín, t.j. flexibilita a zároveň vysoká produktivita v dôsledku možnej koncentrácie operácií, čo vedie k zníženiu počtu zariadení; vymenovanie intenzívnych rezných režimov, vďaka použitiu progresívnych nástrojových materiálov, možnosť plnej automatizácie cyklu spracovania vrátane pomocných operácií, ako je inštalácia a demontáž dielov, automatické riadenie a výmena rezných nástrojov. Tieto požiadavky spĺňajú obrábacie stroje s numerickým riadením a flexibilné výrobné komplexy postavené na ich základe.
V projektovanej verzii vezmeme nasledujúce technické riešenia.
Na spracovanie vonkajších a vnútorných valcových plôch vyberáme sústruhy s numerickým riadením.
Pre každý povrch je priradený typický a individuálny plán jeho spracovania pri výbere ekonomicky realizovateľných metód a typov spracovania pri vykonávaní každého technologického prechodu v súlade s prijatým zariadením.
Vývoj technológie trás predpokladá tvorbu obsahu operácie a určuje sa postupnosť ich realizácie.
Identifikujú sa hlavné a vedľajšie elementárne a typické povrchy, pretože všeobecná postupnosť spracovania dielu a hlavný obsah operácie bude určený postupnosťou spracovania iba hlavných povrchov, ako aj použitého zariadenia, typického pre hromadné výroby a druhu obrobku získaného kovaním za tepla.
Pre každý elementárny povrch dielu sú priradené štandardné plány spracovania v súlade so špecifikovanou presnosťou a drsnosťou.
Etapy spracovania dielu sú určené plánom na spracovanie najpresnejšieho povrchu. Pridelený plán spracovania dielu je uvedený v tabuľke. 4.1. Spracovanie menších povrchov sa vykonáva v poločistom štádiu spracovania.
Tabuľka 4.1 Technologické informácie o obrobku
Č. povrchu Obrábaný povrch a jeho presnosť, ITRa, µm Možnosti Možnosti plánov povrchových úprav konečného spôsobu a typu spracovania Typ spracovania (stupne) (Shpch)Tch (Fh) (Sch)2NTsP Æ 70 h81.6Sústruženie (brúsenie, frézovanie) so zvýšenou presnosťouTchr (Fchr) (Shchr)Tpch (Fpch) (Shpch)Tch (Fch) (Shch)Tp (Fp) (Shp)3NTP, IT=12, Lus=251,6 Sústruženie ( brúsenie, frézovanie) so zvýšenou presnosťou Æ 120 h121,6Sústruženie (brúsenie, frézovanie) so zvýšenou presnosťouTchr (Fchr) (Shchr)Tpch (Fpch) (Shpch)Tch (Fh) (Shch)Tp (Fp) (Shp)5NTP, IT=12, Lus=141,6 Sústruženie ( brúsenie, frézovanie) zvýšenej presnostiTchr (Fchr) (Shchr)Tpch (Fpch) (Shpch)Tch (Fh) (Shch)Tp (Fp) (Shp)6FP IT=10, L=16.3Sústruženie polotovarov (brúsenie, frézovanie )Tchr (Fchr) (Shchr)Tpch (Fpch) (Shpch)7NTsP Æ 148 h1212,5 Sústruženie nahrubo (brúsenie, frézovanie) Tchr (Fchr) (Shchr) 8FP IT=10, L=16,3 Sústruženie na polotovar (brúsenie, frézovanie) IT=12, Lus=26,53,2 Æ 12 H106.3 Zahlbovanie (polodokončovacie vŕtanie) SvchrZ (Svpch) 11VTsP Æ 95 H91.6 Vyvrtávanie (frézovanie, brúsenie) so zvýšenou presnosťou Rchr (Fchr) Rpch (Fpch) (Shpch) Rch (Fh) (Shch) Rp (Fp) (Shp) 12VTP, IT = 12, Luc = 22.512.5 Vyvrtávanie (frézovací) ťah rchr (fchr) 13VTsP Æ 50 H81.6 Vyvrtávanie (frézovanie, vŕtanie, brúsenie) so zvýšenou presnosťouRchr (Fchr) (Svchr) Rpch (Fpch) (Shpch) (Svpch)Rch (Fch) (Shch) (Shch) Rp (Fp) (Shp) (Svp ) 14VTsP Æ 36 H1212.5 Vŕtanie (frézovanie) nahruboSvchr (Fchr) 15VTP, IT=12, Luc=1212.5 Zahlbovanie (frézovanie) Zchr (Fchr) 16VTsP Æ 12,5 Hrubé vŕtanieSvchr17FP IT=10, L=1,56,3 ZahĺbenieZ18FP IT=10, L=0,56,3 ZahĺbenieZ 19 VRP, M14x1,5 - 6H6,3 Jemné závitovanieN 20VTsP R=9 N1212,5 frézovanie Tabuľka 4.1 zobrazuje nielen plány spracovania, ale niekoľko možností plánov. Všetky vyššie uvedené možnosti môžu prebiehať pri spracovaní daného dielu, no nie všetky sú vhodné na použitie. Klasický plán spracovania, ktorý je uvedený v tabuľke bez zátvoriek, je univerzálnou možnosťou spracovania, ktorá obsahuje všetky možné stupne pre každý povrch. Táto možnosť je vhodná v prípadoch, keď nie sú známe výrobné podmienky, vybavenie, obrobok atď. Takýto plán spracovania je bežný v zastaranej výrobe, kedy sa diely vyrábajú na opotrebovaných zariadeniach, na ktorých je náročné dodržať požadované rozmery a zabezpečiť parametre presnosti a drsnosti. Stojíme pred úlohou vyvinúť perspektívny technologický postup. V modernej výrobe sa fázovanie nepoužíva v klasickom zmysle. Teraz sa vyrába pomerne presné zariadenie, na ktorom sa spracovanie uskutočňuje v dvoch fázach: hrubovanie a dokončovanie. V niektorých prípadoch sa robia výnimky, napríklad keď diel nie je tuhý, môžu sa zaviesť dodatočné medzikroky na zníženie rezných síl. Parametre drsnosti sú spravidla poskytované reznými podmienkami. Možnosti spracovania uvedené v tabuľke sa môžu striedať, napríklad po sústružení nahrubo, môže nasledovať polodokončovacie frézovanie alebo brúsenie. Vzhľadom na to, že polotovar sa získava kovaním za studena, ktoré poskytuje kvalitu 9-10, je možné vylúčiť hrubovanie, pretože povrchy polotovaru budú spočiatku presnejšie.
Tabuľka 4.2
Číslo povrchu Obrábaný povrch a jeho presnosť, ITRa, µmKonečný spôsob a typ spracovania Plán povrchovej úpravy Typ spracovania (etapy) Æ 70 h81.6 Sústruženie so zvýšenou presnosťouTpchTp3NTP, IT=12, Lus=251.6 Sústruženie so zvýšenou presnosťouTpchTp4NTsP Æ 120 h121,6 Sústruženie so zvýšenou presnosťou TpchTp5NTP, IT=12, Lus=141,6 Sústruženie so zvýšenou presnosťou TpchTp6FP IT=10, L=16,3 Polotovar sústruženie Tpch7NTsP Æ 148 h1212,5 Hrubovacie sústruženie Tchr8FP IT=10, L=16,3 Polotovar sústruženie Tpch9NTP, IT=12, Luc=26,53,2 Æ 12 H106.3Polodokončovacie vŕtanieSvpch11VTsP Æ 95 H91.6 Vyvrtávanie so zvýšenou presnosťou Rpchrp12VTP, IT=12, Luc=22.512.5 Hrubé vyvrtávanie Rchr13VTsP Æ 50 H81.6 Æ 36 H1212.5 Hrubovacie frézovanieSv15VTP, IT=12, Lus=12 12.5FrézovanieFrch16VTsP Æ 12.5 Hrubé vŕtanie Ср17ФП IT=10, L=1.56.3 ZahlbovanieЗ18ФП IT=10, L=0.56.3 ZahlbovanieЗ 19 VRP, М14х1.5 - 6Н6.3 Jemné rezanie závitovЦ2 ППП2 FC250ППН 20ПЗ
Ak vezmeme do úvahy všetky vyššie uvedené skutočnosti, je možné vytvoriť potenciálny technický proces.
Po identifikácii obsahu potenciálnych prechodových operácií sa ich obsah spresní počtom inštalácií a obsahom prechodov. Obsah možných operácií je uvedený v tabuľke. 4.3.
Tabuľka 4.3. Vytvorenie potenciálnej cesty spracovania
Etapy spracovania dieluObsah potenciálnej prevádzkyTyp stroja v etapePočet potenciálnych inštaláciíNastaveniePrevádzkaEchrTchr7, Rchr12CNC sústruh, kl. H1A005Sv14, F15, Sv16, Fchr20Zvislé frézovanie, kl. N2A B015Sv10, Z17, Z18Vrtačka zvislá, trieda N1A020EchTch1, Tch9 CNC sústruh, kl. H2A B025EpTp2, Tp3, Tp4, Tp5, Rp11, Rp13CNC sústruh, kl. P2A B030
Náplň prevádzky technologickej cesty je tvorená podľa princípu maximálnej koncentrácie pri vykonávaní nastavení, pozícií a prechodov, preto zariadenie priradené v potenciálnej trase spracovania nahrádzame CNC obrábacím centrom, na ktorom bude dielec kompletne spracované v 2 nastaveniach. OC volíme dvojvretenové, zmena nastavení prebieha automaticky pomocou stroja. Polohovanie dielca podľa umiestnenia radiálnych otvorov po montáži zabezpečujú aj obrábacie stroje pomocou snímačov uhlovej polohy vretena.
Tabuľka 4.4. Vytvorenie skutočnej predbežnej cesty pre spracovanie dielu v hromadnej výrobe
Počet prevádzkyInštaláciaPočet polohy v jednotkeFázy spracovaniaZákladnáObsah prevádzkyOprava zariadenia P II Rpch13IIIEchTch1IVEpTp2, Tp3, Tp4, Tp5 V Rp13VI EchrFchr20BIEchr1,4Tchr7 II Rchr12 III EpchTpch8, Tpch9 IV Ech Tch9 VEpch Rpch11, Z171 XH11, Z171 XHrF11, Z171 XHr F171 XHr F171
Po analýze údajov uvedených v tabuľkách 4.5 a 4.6 sa rozhodujeme v prospech variantu technologického postupu uvedeného v tabuľke 4.7. Vybraná možnosť sa vyznačuje perspektívou, moderným vybavením a moderným presným spôsobom získavania obrobku, čo umožňuje znížiť množstvo obrábania rezaním. Na základe vygenerovanej reálnej trasy spracovania zapíšeme technologický postup trasy do mapy trasy.
Tabuľka 4.5. Trasová mapa technologického procesu
názov detailu Adaptér
Materiál Oceľ 45
Typ obrobku: Pečiatkovanie
Počet oper.Názov a prehľad operácie Základ Typ zariadenia 005 CNC sústruženie A. I. Ostrenie 1,2,3,4,5,6 (EPCH) 7.9 Obrábacie centrum sústruženie a frézovanie dvojvretenové, kl. П 1730-2МCNC sústruh A. II. Vyvrtávanie 13 (Epch) CNC sústruženie A. III. Ostrenie 1 (Ech) CNC sústruženie A. IV. Ostrenie 2,3,4,5 (Ep) CNC Sústruženie A. V. Vyvrtávanie 13 (Ep) CNC Frézovanie A. VI. Frézovanie cylindrickej drážky 20 (Echr) Sústruženie s CNC B. I. Ostrenie 7 (Echr) 1.4 Sústruženie s CNC B. II. Vyvrtávanie 12 (Echr) CNC Sústruženie B. III. Ostrenie 8.9 (Epch) CNC sústruženie B. IV. Ostrenie 9 (Ech) CNC sústruženie B. V. Vyvrtávanie 11 (Epch, Ep) CNC vŕtanie B. VI. Vŕtačka 14 (Echr)CNC frézovanie B. VII. Frézovanie 15 (Echr)CNC vŕtanie B. VIII. Vŕtanie 16 (Echr) CNC vŕtanie B. IX. Vŕtačka 10 (Epch) CNC frézovanie B. X. Záhlbník 17,18 (Epch) CNC rezanie závitov B. XI. Odstrihnite závit 19 (Epch)
5. Rozvoj operačného pracovného postupu
1 Zdokonalenie vybavenia
Hlavným typom zariadení na spracovanie dielov, ako sú rotačné telesá, najmä hriadele, v podmienkach strednej výroby sú sústružnícke a valcové brúsky s numerickým riadením (CNC). Na závitové povrchy - valcovanie závitov, na frézovanie drážok a plôch - frézky.
Pre opracovanie hlavných valcových a koncových plôch ponechávame vopred vybrané obrábacie centrum sústružnícke a frézovacie dvojvretenové 1730-2M zvýšenej triedy presnosti. Medzi technologické možnosti takéhoto stroja patrí sústruženie valcových, kužeľových, tvarových plôch, opracovanie stredových a radiálnych otvorov, frézovanie plôch, závitovanie v otvoroch malého priemeru. Pri inštalácii dielu sa berie do úvahy základná schéma, ktorá určuje dimenzovanie. Charakteristiky prijatého zariadenia sú uvedené v tabuľke 5.1.
Tabuľka 5.1. Technické parametre vybraného zariadenia
Názov stroja max, min-1Ndv, kW Kapacita zásobníka nástrojov, ksMaximálne rozmery dielu, mmCelkové rozmery stroja, mmHmotnosť, kgTrieda presnosti stroja1730-2M350052-800x6002600x3200x39007800P
5.2Spresnenie schémy inštalácie dielu
Inštalačné schémy zvolené pri vytváraní skutočného technologického procesu spracovania sa po objasnení zariadenia nemenia, pretože s touto základnou schémou je možné implementovať racionálne dimenzovanie, berúc do úvahy spracovanie dielu na CNC stroji a tieto databázy majú najväčšia plocha povrch, ktorý zabezpečuje najväčšiu stabilitu dielu pri spracovaní. Diel je kompletne spracovaný na jednom stroji v jednej operácii pozostávajúcej z dvoch nastavení. Tak je možné minimalizovať chyby spracovania spôsobené nahromadením chýb počas postupných resetov z fázy do fázy.
5.3Účel rezných nástrojov
Rezné nástroje slúžia na tvarovanie požadovaného tvaru a rozmerov povrchov obrobkov rezaním, odrezávaním relatívne tenkých vrstiev materiálu (triesky). Napriek veľkému rozdielu medzi jednotlivými typmi nástrojov z hľadiska účelu a dizajnu majú veľa spoločného:
pracovné podmienky, všeobecné konštrukčné prvky a spôsoby ich zdôvodnenia, zásady výpočtu.
Všetky rezné nástroje majú pracovnú a montážnu časť. Pracovná časť plní hlavný oficiálny účel - rezanie, odstraňovanie prebytočnej vrstvy materiálu. Upevňovacia časť slúži na inštaláciu, založenie a upevnenie nástroja v pracovnej polohe na stroji (procesnom zariadení), musí vnímať výkonové zaťaženie rezného procesu, zabezpečiť odolnosť reznej časti nástroja voči vibráciám.
Výber typu nástroja závisí od typu stroja, spôsobu spracovania, materiálu obrobku, jeho veľkosti a konfigurácie, požadovanej presnosti a drsnosti spracovania a typu výroby.
Výber materiálu pre reznú časť nástroja má veľký význam zvýšiť produktivitu a znížiť náklady na spracovanie a závisí od prijatej metódy spracovania, typu spracovávaného materiálu a pracovných podmienok.
Väčšina prevedení kovoobrábacích nástrojov sa vyrába - pracovná časť nástrojového materiálu, upevňovací prvok - z bežnej konštrukčnej ocele 45. Pracovná časť nástroja - vo forme dosiek alebo tyčí - je s upevňovacím prvkom spojená zváraním.
Tvrdé zliatiny vo forme mnohostranných karbidových dosiek sa upevňujú pomocou cvočkov, skrutiek, klinov atď.
Zvážme použitie nástroja podľa operácií.
Pri sústružníckych operáciách spracovania dielu používame ako rezný nástroj frézy (kontúrové a vyvrtávacie).
Na frézach použitie mnohostranných tvrdokovových neprebrúsiteľných doštičiek poskytuje:
zvýšenie trvanlivosti o 20-25% v porovnaní s spájkovanými frézami;
možnosť zvýšenia rezných podmienok vďaka ľahkému obnoveniu rezných vlastností mnohostranných doštičiek ich otáčaním;
zníženie: náklady na nástroje 2-3 krát; straty volfrámu a kobaltu 4-4,5 krát; pomocný čas na výmenu a prebrúsenie fréz;
zjednodušenie ekonomiky nástrojov;
zníženie spotreby abrazíva.
Ako materiál pre vymeniteľné doštičky fréz na spracovanie ocele 45, na hrubé, polodokončovacie sústruženie sa používa tvrdá zliatina T5K10, na jemné sústruženie - T30K4. Prítomnosť otvorov na lámanie triesky na povrchu doštičky umožňuje brúsenie vytvorených triesok pri spracovaní, čo zjednodušuje ich likvidáciu.
Spôsob upevnenia dosky volíme - klin so svorkou pre hrubovaciu a polodokončovaciu fázu spracovania a dvojramennú svorku pre dokončovaciu fázu.
Prijatím obrysovej frézy s c = 93 ° s trojuholníkovou vložkou pre polodokončovaciu fázu spracovania a s c = 95 ° s kosoštvorcovou doskou (e = 80 °) vyrobenou z tvrdej zliatiny (TU 2-035-892) pre konečnú fázu (obr. 2.4). Túto frézu je možné použiť pri sústružení NCP, pri orezávaní koncov, pri sústružení inverzného kužeľa s uhlom sklonu do 30 0, pri spracovaní polomerov a prechodových plôch.
Obrázok 4. Náčrt frézy
Na vŕtanie otvorov sa používajú špirálové vrtáky podľa GOST 10903-77 z rýchloreznej ocele P18.
Na spracovanie závitových plôch - závitníky z rýchloreznej ocele P18.
4 Výpočet prevádzkových rozmerov a rozmerov obrobku
Pre povrch je uvedený podrobný výpočet diametrálnych rozmerov Æ 70h8 -0,046. Pre prehľadnosť je výpočet diametrálnych prevádzkových rozmerov sprevádzaný konštrukciou schémy prídavkov a prevádzkových rozmerov (obr. 2).
Príprava hriadeľa - razenie. Technologická cesta povrchovej úpravy Æ 70h8 -0,046 pozostáva z polodokončovania a vysoko presného sústruženia.
Výpočet diametrálnych rozmerov podľa schémy sa vykonáva podľa vzorcov:
dpmax = dp max + 2Z p min + Tzag.
Minimálna hodnota prídavku 2Zimin pri obrábaní vonkajších a vnútorných valcových plôch je určená:
2Z som v = 2((R Z +h) i-1 + ?D 2S i-1 + e 2 i ), (1)
kde R Zi-1 - výška nerovností profilu pri predchádzajúcom prechode; h i-1 - hĺbka defektnej povrchovej vrstvy pri predchádzajúcom prechode; ; D S i-1 - celkové odchýlky polohy povrchu (odchýlky od rovnobežnosti, kolmosti, súososti, symetrie, priesečníky osí, polohové) a v niektorých prípadoch odchýlky tvaru povrchu; c - chyba nastavenia obrobku na vykonávanom prechode;
R hodnota Z a h, ktoré charakterizuje kvalitu povrchu výkovkov, je 150 a 150 um. R-hodnoty Z a h, dosiahnuté po opracovaní, zistíme z Celková hodnota priestorových odchýlok pre obrobky tohto typu je určená:
kde je celková odchýlka polohy obrobku, mm; - odchýlka polohy obrobku pri centrovaní, mm.
Deformácia obrobku sa zistí podľa vzorca:
kde - odchýlka osi dielu od priamosti, mikróny na 1 mm (špecifické zakrivenie obrobku); l - vzdialenosť od rezu, pre ktorý určujeme veľkosť odchýlky umiestnenia k miestu pripevnenia obrobku, mm;
kde Tz = 0,8 mm - tolerancia diametrálnej veľkosti základne obrobku použitého na centrovanie, mm.
um = 0,058 mm;
Pre medzikroky:
kde Ku - koeficient zjemnenia:
polotovar K = 0,05;
vysoko presné sústruženie K= 0,03;
Dostaneme:
po polodokončení:
r2 = 0,05 x 0,305 = 0,015 mm;
po vysoko presnom sústružení:
r2 = 0,03 x 0,305 = 0,009 mm.
Hodnoty tolerancií každého prechodu sú prevzaté z tabuliek v súlade s kvalitou typu spracovania.
Hodnoty chyby inštalácie obrobku sa určujú podľa "Odkazu výrobcu stroja" pre lisovaný obrobok. Pri inštalácii do trojčeľusťového sústružníckeho skľučovadla s hydraulickým agregátom e i=300 µm.
V grafe sú medzné rozmery dmin získané z vypočítaných rozmerov, zaokrúhlené nahor na presnosť tolerancie príslušného prechodu. Najväčšie medzné rozmery dmax sa určia z najmenších medzných rozmerov sčítaním tolerancií príslušných prechodov.
Určte prídavky:
Zminpch \u003d 2 × ((150 + 150) + (3052 + 3002) 1/2) \u003d 1210 mikrónov \u003d 1,21 mm
Zminp.t. = 2 × ((10 + 15) + (152 + 3002)1/2) = 80 µm = 0,08 mm
Zmax určujeme pre každú fázu spracovania podľa vzorca:
Zmaxj= 2Zminj +Tj+Tj-1
Zmaxpch \u003d 2Zmincher + Tzag + Tcher \u003d 1,21 + 0,19 + 0,12 \u003d 1,52 mm.
Zmaxp.t. = 0,08 + 0,12 + 0,046 = 0,246 mm.
Všetky výsledky vykonaných výpočtov sú zhrnuté v tabuľke 5.2.
Tabuľka 5.2. Výsledky výpočtov prídavkov a limitných veľkostí pre technologické prechody na spracovanie Æ 70h8 -0,046
Technologické prechody povrchových úprav , mm Limitná veľkosť, mm Limitné hodnoty prídavkov, mm Veľkosť prevedenia dRZT dmindmax 2 Obrobok (lisovanie)1501503053000.1971.4171.6--71.6-0.19Polodokončovacie sústruženie15015030512103000.1270.0870.21.211.5270.2-0.12Precíz199 sústruženie550.2-0.12
Podobne sú priemerné rozmery určené pre zostávajúce valcové plochy. Konečné výsledky výpočtu sú uvedené v tabuľke 5.3.
Obrázok 2. Schéma diametrálnych rozmerov a prídavkov
Tabuľka 5.3. Prevádzkové diametrálne rozmery
Obrábaná plocha Prechody technologického spracovania Chyba nastavenia e i, µmMinimálny priemer Dmin, mmMaximálny priemer Dmax, mmMinimálny prídavok Zmin, mmTolerancia T, mmOperačná veľkosť, mmNCP Æ 118h12 Polotovar Sústruženie Polotovar Sústruženie zvýšená presnosť300120,64 118,5 117,94120,86 18,64 118- 2 0,50,22 0,14 0,054120,86-0,222 501 NT Æ 148h12 Razenie polotovarov Hrubé sústruženie0152 147,75152,4 148-40,4 0,25152,4-0,4 148-0,25VTsP Æ 50H8+0,039 Polotovar Polodokončovacie vyvrtávanie Vysoko presné vyvrtávanie 1 50+0,039VCP Æ 95Н9+0,087 Polotovar Polodokončovacie vyvrtávanie Vyvrtávanie so zvýšenou presnosťou 14 95+0,087
Výpočet lineárnych prevádzkových rozmerov
Postupnosť tvorby lineárnych rozmerov uvádzame vo forme tabuľky 5.4
Tabuľka 5.4. Postupnosť tvorby lineárnych rozmerov
№ oper.InštaláciaPozíciaObsah prevádzkyZariadenieSpracovacia skica005AISostrenie 1,2,3,4,5,6 (Epch), dodržanie rozmerov A1, A2, A3Stredové sústružno-frézovacie dvojvretenové, tř. P 1730-2M IIBore 13 (Epch) 005АIIITochit 1 (Ech), dodržanie veľkosti А4Stredové sústružnicko-frézovacie dvojvretenové, kl. P 1730-2M IVSharpen 2,3,4,5 (Ep), pri zachovaní veľkosti A5, A6 005AVDo vŕtania 13 (Ep) Obrábacie centrum sústružnícke a frézovacie dvojvretenové, kl. P 1730-2M VI Frézovanie valcového vybrania 20 (Echr), pri dodržaní rozmeru A7 005BItochit 7 (Echr) Obrábacie centrum sústružnícke a frézovacie dvojvretenové, kl. P 1730-2M II Boring 12 (Echr), zachovanie veľkosti A8 005BIIITochit 8.9 (Epch), zachovanie veľkosti A9Centrové obrábanie sústruženie a frézovanie dvojvretenové, kl. P 1730-2M IVSharpen 9 (Ech), zachovanie veľkosti a10 005BV Boring 11 (Epch, Ep) Sústružnícke a frézovacie dvojvretenové obrábacie centrum, kl. P 1730-2M VIDrill 14 (Echr), pri dodržaní rozmeru A11 005БVII Frézovanie 15 (Echr), zachovanie veľkosti A12 Obrábacie centrum sústruženie a frézovanie dvojvretenové, tř. P 1730-2M VIIIDrill 16 (Echr) 005BIXDrilling 10 (EPCH) Sústružnícke a frézovacie dvojvretenové obrábacie centrum, kl. P 1730-2M XCinker 17 (Epch) 005BXSinking 18 (Epch) Obrábacie centrum sústružnícke a frézovacie dvojvretenové, kl. P 1730-2M XICut závit 19 (Epch)
Výpočet lineárnych prevádzkových rozmerov je sprevádzaný konštrukciou schémy prídavkov a prevádzkových rozmerov obr. 3, zostavenie rovníc rozmerových reťazcov, ich výpočet a končí určením všetkých rozmerov obrobku. Najmenšie prídavky požadované pri výpočte sa berú podľa.
Urobme rovnice rozmerových reťazcov:
D5 = A12- A4 + A6
Z A12 = A11- A12
Z A11 = A10- A11
Z A10 = A9- A10
Z A9 = A4- A9
Z A8 = A4 - A8 - Z4
Z A7 = A5- A7
Z A6 = A2- A6
Z A5 = A1- A5
Z A4 = A3- A4
Z A3 = Z3- A3
Z A2 = Z2- A2
Z A1 = Z1- A1
Uveďme príklad výpočtu prevádzkových rozmerov pre rovnice s uzatváracím článkom - návrhový rozmer a pre trojrozmerné reťazce s uzatváracím článkom - prídavok.
Vypíšme rovnice rozmerových reťazcov s uzatváracím článkom - konštrukčnou veľkosťou.
D5 = A12 - A4 + A6
Pred riešením týchto rovníc je potrebné sa uistiť, že sú správne priradené tolerancie na konštrukčnom rozmere. Na tento účel musí byť splnená rovnica pomeru tolerancie:
Prevádzkovým rozmerom priraďujeme ekonomicky prijateľné tolerancie:
pre stupeň vysokej presnosti - 6 stupňov;
pre stupeň zvýšenej presnosti - 7 stupňov;
pre konečnú fázu - každý 10 stupňov;
dĺžka fázy polotovaru - 11 stupňov;
Pre fázu návrhu - 13 tried.
TA12 = 0,27 mm
T A11 = 0,27 mm,
TA10= 0,12 mm,
TA9 = 0,19 mm,
TA8 = 0,46 mm,
T A7 \u003d 0,33 mm,
TA6 = 0,03 mm,
T A5 \u003d 0,021 mm,
TA4 = 0,12 mm,
T A3 \u003d 0,19 mm,
TA2 = 0,19 mm,
TA1 = 0,13 mm.
D5 \u003d A12 – A4 + A6,
TD5 = 0,36 mm
36>0,27+0,12+0,03=0,42 mm (podmienka nie je splnená), sprísňujeme tolerancie pre články komponentov v rámci technologických možností strojov.
Zoberme si: TA12=0,21 mm, TA4=0,12 mm.
360,21+0,12+0,03 - podmienka je splnená.
Riešime rovnice pre rozmerové reťazce s uzatváracím článkom - prídavkom. Stanovme prevádzkové rozmery potrebné na výpočet vyššie uvedených rovníc. Uvažujme o príklade výpočtu troch rovníc s uzatváracou väzbou - prídavok obmedzený minimálnou hodnotou.
) Z A12 = A11 - A12, (hrubé frézovanie op.005).
Z A12 min = A 11 min - A 12 max .
Vypočítajte Z A12 min . Z A12 min je určená chybami, ktoré vznikajú pri frézovaní vybrania valcového tvaru v štádiu hrubovania.
Priraďte Rz=0,04 mm, v=0,27 mm, =0,01 mm, =0 mm (inštalácia do skľučovadla) . Hodnota príspevku sa určuje podľa vzorca:
Z12min = (RZ + h)i-i + D2Si-i + e2i;
Z12 min \u003d (0,04 + 0,27) + 0,012 + 02 \u003d 0,32 mm.
potom Z12 min = 0,32 mm.
32 = A11 min-10,5
A11 min = 0,32 + 10,5 = 10,82 mm
A11 max \u003d 10,82 + 0,27 \u003d 11,09 mm
A11 = 11,09-0,27.
) ZА11 = А10 - А11, (hrubé vŕtanie, operácia 005).
ZA11 min = A10 min - A11 max.
Minimálna tolerancia je akceptovaná s ohľadom na hĺbku vŕtania ZА11 min = 48,29 mm.
29= A10 min - 11,09
Á10 min = 48,29 + 11,09 = 59,38 mm
A10max \u003d 59,38 + 0,12 \u003d 59,5 mm
) ZА10 = А9 - А10, (dokončenie sústruženia, operácia 005).
ZA10 min = A9 min - A10 max.
Vypočítajte ZА10 min. ZA10 min je určená chybami, ktoré sa vyskytujú pri jemnom sústružení.
Priraďte Rz=0,02 mm, v=0,12 mm, =0,01 mm, =0 mm (inštalácia do skľučovadla) . Hodnota príspevku sa určuje podľa vzorca:
ZA10 min \u003d (RZ + h) i-1 + D2Si-1 + e 2i;
ZA10 min \u003d (0,02 + 0,12) + 0,012 + 02 \u003d 0,15 mm.
potom ZА10 min = 0,15 mm.
15 = A9 min - 59,5
Á9 min = 0,15 + 59,5 = 59,65 mm
A9 max \u003d 59,65 + 0,19 \u003d 59,84 mm
) D5 = A12 - A4 + A6
Zapíšme si sústavu rovníc:
D5min \u003d -A4max + A12min + A6min
D5max \u003d -A4min + A12max + A6max
82 \u003d -59,77 + 10,5 + A6 min
18 \u003d -59,65 + 10,38 + A6 max
A6 min = 57,09 mm
A6 max = 57,45 mm
TA6 = 0,36 mm. Toleranciu prideľujeme podľa ekonomicky realizovateľnej kvalifikácie. TA6 = 0,03 mm.
Poďme si konečne napísať:
А15=57,45h7(-0,03)
Výsledky výpočtu zostávajúcich technologických rozmerov získané z rovníc s uzatváracou väzbou - prídavok, obmedzené najmenšou hodnotou, sú uvedené v tabuľke 5.5.
Tabuľka 5.5. Výsledky výpočtov lineárnych prevádzkových rozmerov
Rovnica č. Rovnice Neznáma prevádzková veľkosť Najmenšia toleranciaTolerancia neznámej prevádzkovej veľkosti Hodnota neznámej prevádzkovej veľkosti Akceptovaná hodnota prevádzkovej veľkosti 09-0,273ZA11 \u003d A10 - A11 A1040,1259,5-0,1259,5-0,124ZAd0 \u003 A10 A910.1959.84-0.1959.84-0.195ZA9 \u003d A4 - A9 A420.1960.27- 0.1960.27-0.1960.27-0.196ZA8 \u003d A4 - A8 - Z4A52750.30353d 0,02118,52-0,0218ZA6 \u003d A2 - A6 A20 ,50,1957,24-0,1957,24-0,199ZA5 = A1 - A5A10,50,1318,692-0,1318,319-036,03,03,06,0318,319-03.034 ZA3 \u003d Z3 - A33320.3061.62-0.3061.62-0.3012ZA2 \u003d Z2 - A23220.3057.84-0.3057.84-0.3013ZA1 \u003d-Z121.201.91.91 Z2321.21.21.2
Výber pracovného príslušenstva
Berúc do úvahy akceptovaný typ a formu organizácie výroby založenú na metóde skupinového spracovania, možno konštatovať, že je vhodné používať špecializované, vysokorýchlostné, automatizované rekonfigurovateľné zariadenia. Pri sústružníckych operáciách sa používajú samostrediace skľučovadlá. Všetky svietidlá musia vo svojom prevedení obsahovať základnú časť (spoločnú podľa základnej schémy pre všetky časti skupiny) a výmenné úpravy alebo nastaviteľné prvky pre rýchle prestavenie pri prechode na spracovanie ktorejkoľvek časti skupiny. Pri spracovaní tohto dielu je jediným zariadením sústružnícke samostrediace trojčeľusťové skľučovadlo.
Obrázok 3
5.5 Výpočet rezných podmienok
5.1 Výpočet rezných údajov pre CNC sústruženie 005
Vypočítajme si rezné podmienky pre polotovar súčiastky - rezanie koncov, sústruženie valcových plôch (viď náčrt grafickej časti).
Pre polodokončovaciu fázu spracovania akceptujeme: rezný nástroj - obrysovú frézu s trojstennou doskou s uhlom hore e = 60 0z tvrdej zliatiny, nástrojový materiál - T15K6 zapínanie - klinové, s uhlom v ts=93 0, s pomocným uhlom v pôdoryse - c1 =320 .
uhol chrbta c= 60;
uhol sklonu - r=100 ;
tvar prednej plochy je plochý so skosením;
polomer zaoblenia reznej hrany c=0,03 mm;
polomer hrotu frézy - rv = 1,0 mm.
Pre fázu polotovaru spracovania sa krmivo vyberá podľa S 0 t = 0,16 mm/ot.
S 0= S 0T Ks a Ks p Ks d Ks h Ks l Ks n Ks c Ksj K m ,
Ks a =1,0 - koeficient v závislosti od materiálu nástroja;
Ks p \u003d 1,05 - o spôsobe pripevnenia dosky;
Ks d \u003d 1,0 - zo sekcie držiaka frézy;
Ks h \u003d 1,0 - na sile reznej časti;
Ks l \u003d 0,8 - zo schémy inštalácie obrobku;
Ks n =1,0 - na stave povrchu obrobku;
Ks c =0,95 - na geometrických parametroch frézy;
Ks j \u003d 1,0 z tuhosti stroja;
K sm =1,0 - na mechanické vlastnosti spracovávaného materiálu.
S 0= 0,16*1,1*1,0*1,0*1,0*0,8*1,0*0,95*1,0*1,0=0,12 mm/ot.
Vt = 187 m/min.
Nakoniec je rýchlosť rezania pre fázu polotovaru spracovania určená vzorcom:
V=V t kv a kv s kv o kv j kv m kv cKv t kv a
kv a - koeficient v závislosti od materiálu nástroja;
kv s - zo skupiny obrobiteľnosti materiálu;
kv o - o druhu spracovania;
kv j - tuhosť stroja;
kv m - na mechanické vlastnosti spracovávaného materiálu;
kv c - na geometrických parametroch frézy;
kv t - z obdobia odporu reznej časti;
kv a - z prítomnosti chladenia.
V= 187*1,05*0,9*1*1*1*1*1*1=176,7 m/min;
Rýchlosť otáčania sa vypočíta podľa vzorca:
Výsledky výpočtu sú uvedené v tabuľke.
Overovací výpočet rezného výkonu Npez, kW
kde N T . - tabuľková hodnota výkonu, kN;
Podmienka napájania je splnená.
Tabuľka 5.6. Rezné podmienky pre prevádzku 005. A.Pozícia I.T01
Prvky rezného režimu Opracovateľné plochyT. Æ 118/ Æ 148Æ 118T. Æ 70h8/ Æ 118Æ 70h8T. Æ 50h8/ Æ 70h8Глубина резания t, мм222222Табличная подача Sот, мм/об0,160,160,160,160,16Принятая подача Sо, мм/об0,120,120,120,120,12Табличная скорость резания Vт, м/мин187187187187187Скорректированная скорость резания V, м/мин176,7176,7176,7176,7176,7Фактическая частота N otáčky vretena nf,ot./min380,22476,89476,89803,91803.91Akceptované otáčky vretena np,ot./min400500500800800Aktuálna rýchlosť rezania Vf,m/min185,8185,24171585 kW rezný výkon,82 kW ---3,4-Minútový posuv Sm, mm/min648080128128
5.2 Urobme analytický výpočet rezného režimu hodnotou akceptovanej životnosti nástroja pre operáciu 005 (hrubé sústruženie Æ 148)
Nástroj je obrysová fréza s vymeniteľnou mnohostrannou doskou z tvrdej zliatiny T15K6.
Rezná rýchlosť pre vonkajšie pozdĺžne a priečne sústruženie sa vypočíta podľa empirického vzorca:
kde T je priemerná hodnota životnosti nástroja, pri obrábaní jedným nástrojom sa berie 30-60 minút, zvolíme hodnotu T = 45 minút;
Cv, m, x, y - tabuľkové koeficienty (Cv = 340; m = 0,20; x = 0,15; y = 0,45);
t - hĺbka rezu (akceptovať pre sústruženie nahrubo t=4mm);
s - posuv (s=1,3 mm/ot.);
Kv \u003d Kmv * Kpv * Kiv,
kde Kmv je koeficient zohľadňujúci vplyv materiálu obrobku (Kmv = 1,0), Kpv je koeficient zohľadňujúci vplyv stavu povrchu (Kpv = 1,0), Kpv je koeficient zohľadňujúci vplyv materiál nástroja (Kpv = 1,0). Kv = 1.
5.3 Výpočet rezných podmienok pre operáciu 005 (vŕtanie radiálnych otvorov Æ36)
Nástroj je vŕtačka R6M5.
Výpočet vykonávame podľa metódy uvedenej v. Z tabuľky určíme hodnotu posuvu vrtáka na otáčku. Takže = 0,7 mm/ot.
Rezná rýchlosť vŕtania:
kde T je priemerná hodnota životnosti nástroja, podľa tabuľky zvolíme hodnotu T = 70 min;
OD v , m, q, y - tabuľkové koeficienty (С v = 9,8; m = 0,20; q = 0,40; y = 0,50);
D - priemer vrtáka (D = 36 mm);
s - posuv (s=0,7 mm/ot.);
Komu v = K mv *Kpv *K a v ,
kde K mv - koeficient zohľadňujúci vplyv materiálu obrobku (K mv = 1,0), K pv - koeficient zohľadňujúci vplyv stavu povrchu (K pv = 1,0), K pv - koeficient zohľadňujúci vplyv materiálu nástroja (K pv = 1,0). Komu v = 1.
6 Technický predpis
6.1 Určenie času kusu pre CNC sústruženie 005
Jednotková časová sadzba pre CNC stroje je určená vzorcom:
kde T c.a. - čas automatická prevádzka stroj podľa programu;
Pomocný čas.
0,1 min - pomocný čas na inštaláciu a odstránenie dielu;
Doplnkový čas spojený s operáciou zahŕňa čas zapnutia a vypnutia stroja, kontrolu návratu nástroja do daného bodu po spracovaní, inštaláciu a odstránenie krytu, ktorý chráni pred postriekaním emulziou:
Pomocný čas pre kontrolné merania obsahuje päť meraní posuvným meradlom a päť meraní pomocou držiaka:
=(0,03+0,03+0,03+0,03+0,03)+(0,11+0,11+0,11+0,11+0,11)= 0,6 min.
0,1 + 0,18 + 0,6 = 0,88 min.
Akceptujeme, že diaľkové ovládanie sa vykonáva na mieste.
Výpočet doby automatickej prevádzky stroja podľa programu (Tc.a.) je uvedený v tabuľke 5.7.
Hlavný čas To je určený vzorcom:
kde L p.x. - dĺžka zdvihu;
Sm - krmivo.
Určenie doby nečinnosti sa vypočíta podľa vzorca:
kde L x.x. - dĺžka voľnobehu;
Sxx - napájanie naprázdno.
Tabuľka 5.7. Čas automatickej prevádzky stroja podľa programu (sada A)
Súradnice GCPPrírastok pozdĺž osi Z, ДZ, mmPrírastok pozdĺž osi X, ДX, mmDĺžka i-tého zdvihu, mm i-ty oddiel, Sm, mm / min Hlavný čas automatického chodu stroja podľa programu T0, min Stroj-pomocný čas Tmv, min ,342-338,55038,55600,643-40-24,1924,19600,44- 53,7803,78960,0395-60-35,0535,05960,36 6-038,98 100107,32100000,01Nástroj T02 - Vyvrtávacia fréza SI0,010-7-37-75,015601 638-90-22100000 000 00029-061061100000 006110-037777,2585,65100000 008 Cutter SI0,01-01-01-01 Cutter 0-13-81.48-2585.22100000.008514-150-16061000 481000.38 16-17 0-24241000.24 17-18 4 041000.0418-0 39 6575,80100000.0075 -210-22100000, 0002 21-2260060100000.006 22-0 39 7786.31100000.0086 Nástroj T05-14-4204204204204204204204204204204204204204204204204204204220420420420420420420420420420420421000.002525252521000 4,5100000.0024 26-27-420421000.4227-28421000.4228-29034,534,5100000,003429-30-420421000.4230-31421000.4231-320-24.524,5100000.002432-33-4AR20421423423423423423423423423423AIUS -04095103.07100000.0103Total7.330.18Auto cycle time7.52
Pre nastavenie B: Tc.a=10,21; = 0,1; = 0 min. Diaľkové ovládanie.
Čas na organizáciu a Údržba pracovisko, odpočinok a osobné potreby sú uvedené ako percento prevádzkového času [4, mapa 16]:
Nakoniec, norma kusového času sa rovná:
Tsh \u003d (7,52 + 10,21 + 0,1 + 0,1) * (1 + 0,08) \u003d 19,35 min.
Rýchlosť prípravného a konečného času pre CNC stroj je určená vzorcom:
Tpz \u003d Tpz1 + Tpz2 + Tpz3,
kde Тпз1 je norma času pre organizačné školenie;
Tpz2 - norma času na nastavenie stroja, prípravku, nástroja, softvérových zariadení, min;
Tpz3 - norma času na skúšobné spracovanie.
Výpočet prípravného-finálového času je uvedený v tabuľke 5.8.
Tabuľka 5.8. Štruktúra prípravno-finálového času
№ p / p Obsah práce Čas, min 1. Organizačná príprava 9,0 + 3,0 + 2,0 Spolu Tpz 114,0 Nastavenie stroja, prípravkov, nástrojov, softvérových zariadení 2. Nastavte počiatočné režimy spracovania stroja 0,3 * 3 = 0,93 Inštalácia kazeta 4, 04. Inštalácia rezných nástrojov 1,0 * 2 = 2,05 Zadanie programu do pamäte CNC systému 1,0 Total Tpz 210,96 podrobnosti: Tpz=Tpz1+Tpz2+Tpz3
Tsht.k \u003d Tsht + Tpz \u003d 19,35 + \u003d 19,41 min.
6. Metrologické zabezpečenie technologického procesu
V modernej strojárskej výrobe je povinná kontrola geometrických parametrov dielcov pri ich výrobe. Náklady na vykonávanie kontrolných operácií výrazne ovplyvňujú cenu strojárskych výrobkov a presnosť ich posúdenia určuje kvalitu vyrábaných výrobkov. Pri vykonávaní operácií technickej kontroly musí byť zabezpečená zásada jednotnosti meraní - výsledky merania musia byť vyjadrené v zákonných jednotkách a chyba merania musí byť známa so stanovenou pravdepodobnosťou. Kontrola musí byť objektívna a spoľahlivá.
Druh výroby - sériová - určuje formu kontroly - selektívnej štatistickej kontroly parametrov špecifikovaných výkresom. Veľkosť vzorky je 1/10 veľkosti šarže.
Univerzálne meracie prístroje sú široko používané vo všetkých typoch výroby kvôli ich nízkej cene.
Vykonáva sa kontrola skosenia špeciálnymi prostriedkami miery: šablóny. Metóda merania pasívny, kontaktný, priamy prenosný merací prístroj. Ovládanie vonkajšieho valcového povrchu sa vykonáva pomocou indikačnej konzoly na stojane SI-100 GOST 11098.
Kontrola vonkajších koncových plôch v etapách hrubovania a polodokončovania sa vykonáva podľa ShTs-11 GOST 166 a v etapách dokončovania a zvýšenej presnosti pomocou špeciálnej šablóny.
Kontrola drsnosti v etapách hrubovania a polodokončovania sa vykonáva podľa vzoriek drsnosti GOST 9378. Metódou merania je pasívny kontaktný porovnávací, prenosný merací prístroj. Kontrola drsnosti v konečnej fáze sa vykonáva pomocou interferometra MII-10. Metóda merania pasívny kontakt, prenosný merací prístroj.
Konečná kontrola vykonáva oddelenie technickej kontroly v podniku.
7. Bezpečnosť procesného systému
Vývoj technologickej dokumentácie, organizácia a realizácia technologických procesov musí spĺňať požiadavky GOST 3.1102. Výrobné zariadenie používané pri rezaní musí spĺňať požiadavky GOST 12.2.003 a GOST 12.2.009. Zariadenia na rezanie musia spĺňať požiadavky GOST 12.2.029. Maximálna prípustná koncentrácia látok vytvorených počas rezania by nemala prekročiť hodnoty stanovené GOST 12.1.005 a regulačnými dokumentmi Ministerstva zdravotníctva Ruska.
2 Požiadavky na technologické postupy
Bezpečnostné požiadavky na proces rezania by mali byť stanovené v technologických dokumentoch v súlade s GOST 3.1120. Inštalácia obrobkov a odstraňovanie hotových dielov počas prevádzky zariadenia je povolené s použitím špeciálnych polohovacích zariadení, ktoré zaisťujú bezpečnosť pracovníkov.
3 Požiadavky na skladovanie a prepravu surovín, prírezov, polotovarov, chladiacich kvapalín, hotových dielov, výrobných odpadov a nástrojov
Bezpečnostné požiadavky na prepravu, skladovanie a prevádzku brúsnych a CBN nástrojov podľa GOST 12.3.028.
Obaly na prepravu a skladovanie dielov, prírezov a výrobného odpadu v súlade s GOST 14.861, GOST 19822 a GOST 12.3.020.
Nakládka a vykládka tovaru - v súlade s GOST 12.3.009, pohyb tovaru - v súlade s GOST 12.3.020.
4 Monitorovanie dodržiavania bezpečnostných požiadaviek
Úplnosť odrazov bezpečnostných požiadaviek by mala byť kontrolovaná vo všetkých fázach vývoja technologických procesov.
Kontrola parametrov hluku na pracoviskách - podľa GOST 12.1.050.
V tomto projekte kurzu bol vypočítaný objem produkcie a obmedzený typ produkcie. Správnosť výkresu je analyzovaná z hľadiska súladu s platnými normami. Bola navrhnutá trasa spracovania dielov, vybrané zariadenia, rezné nástroje a prípravky. Vypočítajú sa prevádzkové rozmery a rozmery obrobku. Stanovia sa rezné podmienky a norma času pre operáciu sústruženia. Zvažuje sa otázka metrologickej podpory a bezpečnostných opatrení.
Literatúra
- Príručka technológa na automatických linkách. /A.G. Košiľová, A.G. Lykov, O.M. Deev a ďalší; Ed. A.G. Košiľová. - M: Mashinostroenie, 1982.
- Príručka technológa konštruktéra strojov./ Ed. A.G. Košiľová a R.K. Meshcheryakova. - M.: Mashinostroenie, 1985.
- Timofeev V.N. Výpočet lineárnych prevádzkových rozmerov a ich racionálne nastavenie. Návod. Gorkij: GPI, 1978.
- Gorbatsevič A.F., Shkred V.A. Dizajn predmetu pre strojársku technológiu: [Učebnica pre strojárstvo. špecialista. univerzity]. - Mn.: Vyššie. škola, 1983.
- Režimy rezania kovov: Príručka / Ed. Yu.V. Baranovský.- M.: Mashinostroyeniye, 1995.
- Zjednotené komponenty a diely agregátových strojov a automatických liniek. Adresár adresára.
- Všeobecné strojárske normy pre čas a rezné podmienky pre štandardizáciu práce v hromadnej výrobe. V 2 častiach. - M.: Ekonomika, 1990
- Ordinartsev I.A., Filipov G.V., Shevchenko A.N. Toolmaker's Handbook./ Ed. vyd. I.A. Ordinartseva - L.: Mashinostroenie, 1987.
- GOST 16085-80 Meradlá na kontrolu polohy povrchov.
- GOST 14.202 - 73. Pravidlá na zabezpečenie vyrobiteľnosti návrhov výrobkov. - M. Vydavateľstvo noriem, 1974.
- Zazersky V.I. Zholnerchik S.I. Technológia spracovania dielov na obrábacích strojoch s programovým riadením. - L. Strojárstvo, 1985.
- Orlov P.I. Základy dizajnu. Knihy 1,2,3.- M. Mashinostroenie, 1977.
- Príručka riadiaceho zariadenia strojárskeho zariadenia. Tolerancie, pristátia, lineárne merania. Ed. A.I. Jakušev. Ed. 3.-M. Strojárstvo, 1985.
- Výpočet prídavkov: Metóda. návody na realizáciu praktických prác a sekcií v kurzoch a diplomových projektoch pre študentov inžinierskych odborov všetkých foriem vzdelávania / NSTU; Porovnanie: D.S. Pakhomov, N, Novgorod, 2001. 24 s.
- Metelev B.A., Kulíková E.A., Tudáková N.M. Strojárska technológia, Časť 1,2: Komplex učebných materiálov; Štátna technická univerzita v Nižnom Novgorode Nižný Novgorod, 2007 -104s.
16. Metelev B.A. Základné ustanovenia o formovaní spracovania na kovoobrábacom stroji: učebnica / B.A. Metelev - NSTU. Nižný Novgorod, 1998
Doučovanie
Potrebujete pomôcť s učením témy?
Naši odborníci vám poradia alebo poskytnú doučovacie služby na témy, ktoré vás zaujímajú.
Odoslať žiadosť s uvedením témy práve teraz, aby ste sa dozvedeli o možnosti získania konzultácie.
Odoslanie dobrej práce do databázy znalostí je jednoduché. Použite nižšie uvedený formulár
Študenti, postgraduálni študenti, mladí vedci, ktorí pri štúdiu a práci využívajú vedomostnú základňu, vám budú veľmi vďační.
Úvod
1. Technologická časť
1.3 Popis technologickej operácie
1.4 Použité vybavenie
2. Zúčtovacia časť
2.1 Výpočet režimov spracovania
2.2 Výpočet upínacej sily
2.3 Výpočet pohonu
3. Dizajnová časť
3.1 Popis konštrukcie prípravku
3.2 Popis činnosti zariadenia
3.3 Vypracovanie technických požiadaviek na výkres prípravku
Záver
Bibliografia
Aplikácia (špecifikácia montážneho výkresu)
Úvod
Technologický základ je najdôležitejším faktorom úspešnej realizácie technického pokroku v strojárstve. Na súčasné štádium rozvoj strojárstva je potrebné zabezpečiť rýchly rast produkcie nových typov výrobkov, urýchlenie ich obnovy a skrátenie doby ich zotrvania vo výrobe. Úlohu zvyšovania produktivity práce v strojárstve nie je možné vyriešiť len uvedením aj tých najmodernejších zariadení do prevádzky. Využívanie technologických zariadení prispieva k zvyšovaniu produktivity práce v strojárstve a orientuje výrobu na intenzívne spôsoby jej vedenia.
Hlavnú skupinu technologických zariadení tvoria prípravky pre mechanickú montážnu výrobu. Zariadenia v strojárstve sa nazývajú pomocné zariadenia pre technologické vybavenie používané pri spracovateľských, montážnych a kontrolných operáciách.
Použitie zariadení vám umožňuje: eliminovať značenie obrobkov pred spracovaním, zvýšiť jeho presnosť, zvýšiť produktivitu práce v prevádzkach, znížiť náklady na výrobu, uľahčiť pracovné podmienky a zaistiť jeho bezpečnosť, rozšíriť technologické možnosti zariadení, organizovať viacnásobné údržbu strojov, uplatňovať technicky správne časové normy, znižovať počet pracovníkov potrebných na výrobu.
Efektívne metódy, ktoré urýchľujú a znižujú náklady na navrhovanie a výrobu prípravkov, sú zjednotenie, normalizácia a štandardizácia. Normalizácia a štandardizácia poskytujú ekonomický efekt vo všetkých fázach tvorby a používania zariadení.
1. Technologická časť
1.1 Účel a popis dielu
Časť „Adaptér“ je určená na pripojenie elektromotora k skrini prevodovky a ochranu spojenia hriadeľa motora s hriadeľom prevodovky pred možným mechanickým poškodením.
Adaptér je inštalovaný v otvore skrine prevodovky s hladkým valcovým povrchom s priemerom 62h9 a upevnený štyrmi skrutkami cez otvory s priemerom 10 + 0,36. V otvore 42H9 je inštalovaná manžeta, na jej demontáž slúžia v prípade potreby štyri otvory s priemerom 3 + 0,25. Otvor s priemerom 130H9 je určený na umiestnenie pripojovacej príruby elektromotora a drážka s priemerom 125-1 na inštaláciu spojovacej príruby spájajúcej elektromotor s adaptérom. V otvore s priemerom 60 + 0,3 sú umiestnené spojky, a dve drážky 30x70 mm sú určené na upevnenie a nastavenie spojok na hriadeľoch.
Časť adaptéra je vyrobená z ocele 20, ktorá má tieto vlastnosti: Oceľ 20 - uhlíková, konštrukčná, kvalitná, uhlíková? 0,20 %, zvyšok tvorí železo (podrobnejšie chemické zloženie ocele 20 je uvedené v tabuľke 1 a mechanické a fyzikálne vlastnosti v tabuľke 2)
Tabuľka 1. Chemické zloženie uhlíkovej konštrukčnej ocele 20 GOST 1050 - 88
V uhlíkovej oceli sú okrem uhlíka vždy prítomné aj kremík, mangán, síra a fosfor, ktoré majú na vlastnosti ocele rôzny vplyv.
Trvalé nečistoty ocele sú zvyčajne obsiahnuté v nasledujúcich limitoch (%): kremík do 0,5; síra do 0,05; mangán do 0,7; fosfor do 0,05.
b S nárastom obsahu kremíka a mangánu sa zvyšuje tvrdosť a pevnosť ocele.
l Síra je škodlivá nečistota, robí oceľ krehkou, znižuje ťažnosť, pevnosť a odolnosť proti korózii.
Fosfor dodáva oceli krehkosť za studena (krehkosť pri normálnych a nízkych teplotách)
Tabuľka 2. Mechanické a fyzikálne vlastnosti ocele 20 GOST 1050-88
у вр - dočasná pevnosť v ťahu (pevnosť v ťahu
strečing);
y t - medza klzu;
d5 - predĺženie;
a n - rázová húževnatosť;
w - relatívne zúženie;
HB - tvrdosť podľa Brinella;
g - hustota;
l - tepelná vodivosť;
b - koeficient lineárnej rozťažnosti
1.2 Technologický postup výroby dielu (trasa)
Diel sa spracováva v operáciách:
010 Sústruženie;
020 Sústruženie;
030 Sústruženie;
040 Frézovanie;
050 Operácia vŕtania.
1.3 Popis technologickej operácie
030 Operácia otáčania
Povrch očistite
1.4 Použité vybavenie
Stroj 12K20F3.
Parametre stroja:
1. Najväčší priemer spracovávaného obrobku:
nad posteľou: 400;
cez strmeň: 220;
2. Najväčší priemer tyče prechádzajúcej cez vretenové otvory: 20;
3. Najväčšia dĺžka spracovávaného obrobku: 1000;
4. Stúpanie závitu:
metrický do 20;
palec, počet závitov na palec: - ;
modulárny, modul: - ;
5. Stúpanie závitu:
výška tónu, výška tónu: - ;
6. Otáčky vretena, otáčky: 12,5 - 2000;
7. Počet otáčok vretena: 22;
8. Najväčší pohyb strmeňa:
pozdĺžna: 900;
priečny: 250;
9. Posuv strmeňa, mm/ot (mm/min):
pozdĺžne: (3 - 1200);
priečny: (1,5 - 600);
10. Počet krokov podávania: B/s;
11. Rýchlosť rýchleho pohybu podpery, mm/min:
pozdĺžna: 4800;
priečny: 2400;
12. Výkon elektromotora hlavného pohonu, kW: 10;
13.Celkové rozmery (bez CNC):
dĺžka: 3360;
šírka: 1710;
výška: 1750;
14. Hmotnosť, kg: 4000;
1.5 Schéma založenia obrobku na operácii
Obrázok 1. - podrobná základná schéma
povrch A - montáž s tromi referenčnými bodmi: 1,2,3;
plocha B - dvojité vedenie s dvoma referenčnými bodmi: 4.5.
2. Zúčtovacia časť
2.1 Výpočet režimov spracovania
Režimy spracovania sa určujú dvoma spôsobmi:
1. Štatistické (podľa tabuľky)
2. Analytická metóda podľa empirických vzorcov
Prvky rezných podmienok zahŕňajú:
1. Hĺbka rezu - t, mm
kde di1 je priemer povrchu získaný pri predchádzajúcom prechode, mm;
priemer plochy pri danom prechode, mm;
kde Zmax je maximálny prídavok na obrábanie.
t pri rezaní a drážkovaní sa rovná šírke frézy t=H
2. Posuv - S, mm/ot.
3. Rýchlosť rezania-V, m/min.
4. Otáčky vretena, n, ot./min.;
Určiť režimy spracovania pre sústruženie dokončovacie operácie vonkajšieho sústruženia povrchu O62h9 -0,074, určiť reznú silu Pz, hlavný čas spracovania To a možnosť vykonania tejto operácie na danom stroji.
Počiatočné údaje:
1. Stroj 16K20F3
2. Prijaté parametre: O62h9 -0,074; Lobr \u003d 18 + 0,18; drsnosť
3.Nástroj: prítlačná fréza, c = 90?; c1 = 38; r = 1 mm; L = 170;
H2B = 20-16; T15K6; odolnosť T 60 min.
4. Materiál: oceľ 20 GOST 1050-88 (dvr = 410 MPa);
Pokrok
1. Určite hĺbku rezu: ;
kde Zmax - maximálna povolená hodnota na spracovanie; mm;
2. Feed sa vyberá podľa tabuliek, adresárov: ; (hrubovanie).
Stab = 0,63, berúc do úvahy korekčný faktor: Ks = 0,48;
(t. do dvr \u003d 410 MPa);
S = bodnutie? Ks; S \u003d 0,63? 0,45 \u003d 0,3 mm/ot;
3. Rýchlosť rezania.
kde C v - koeficient; x, y, m - exponenty. .
Cv = 420; m = 0,20; x = 0,15; y = 0,20;
T - životnosť nástroja; T = 60 min;
t - hĺbka rezu; t = 0,75 mm;
S - krmivo; S = 0,3 mm/ot;
kde K V je korekčný faktor, ktorý zohľadňuje špecifické podmienky spracovania.
K V \u003d K mv? do nv? K a v? Do mv ;
kde K mv je koeficient, ktorý zohľadňuje vplyv fyzikálnych a mechanických vlastností spracovávaného materiálu na reznú rýchlosť.
Pre oceľ
K mv \u003d K r? nv;
nv = 1,0; Kr = 1,0; K mv \u003d 1? = 1,82;
K nv - koeficient zohľadňujúci vplyv stavu povrchu obrobku; .
K a v - koeficient zohľadňujúci vplyv materiálového nástroja na reznú rýchlosť. .
K V \u003d 1,82? 1,0? 1,0 = 1,82;
V = 247? 1,82? 450 m/min;
4. Otáčky vretena sa určujú podľa vzorca:
N =; n = otáčky za minútu
Na zvýšenie životnosti nástroja berieme n = 1000 ot./min.
5. Určite skutočnú rýchlosť rezania:
Vf =; Vf= = 195 m/min;
6. Rezná sila sa určuje:
Pz podľa vzorca; .
Pz = 10? Cp? t x ? S y ?Vf n ? Kp;
kde Cp je konštanta;
x, y, n - exponenty; .
t - hĺbka rezu, mm;
S - posuv, mm/ot;
V - skutočná rýchlosť rezania, m/min;
Cp = 300; x = 1,0; y = 0,75; n = -0,15;
K p \u003d 10? 300? 0,75? 0,41? 0,44? K p \u003d 406? Kp;
K p - korekčný faktor; .
K p \u003d K pán? K c r? Kg r? K l r? K rr;
kde K mr je koeficient, ktorý zohľadňuje vplyv kvality spracovávaného materiálu na silové závislosti. .
K mr =; n = 0,75; K mp =;
Kcp; Kgp; Klr; K rr; - korekčné faktory, ktoré zohľadňujú vplyv geometrických parametrov reznej časti nástroja na zložky reznej sily
Kcp = 0,89; Kgp = 1,0; K,p = 1,0; Krr = 0,93;
K p \u003d 0,85? 0,89? 1,0? 1,0? 0,93 = 0,7;
Pz = 406? 0,7 = 284 H;
7. Skontrolujte rezné podmienky pre výkon na vretene stroja, na tento účel je rezný výkon určený vzorcom:
kde Pz je rezná sila; m;
V - skutočná rýchlosť rezania; m/min;
60?1200 - prevodný faktor;
Kz = 406 x 0,7 = 284 N;
N určujeme na vretene stroja, berúc do úvahy účinnosť; účinnosť (h);
N sp. = N dv. ?h;
kde N w - výkon na vretene; kW;
N dv - výkon elektromotora stroja; kW;
N dv 16K20F3 = 10kW;
Z - pre stroje na rezanie kovov; 0,7/0,8;
N w = 10? 0,7 = 7 kW;
Záver
Pretože podmienka N res< N шп; соблюдается (0,9 < 7) ,то выбранные режимы обработки осуществимы на станке 16К20Ф3;
9. Určte hlavný čas podľa vzorca:
kde L vypočítané - odhadovaná dĺžka spracovania; mm;
Čo sa vypočíta podľa vzorca:
L calc. \u003d lbr + l 1 + l 2 + l 3;
kde lbr je dĺžka ošetreného povrchu; mm (lobr = 18 mm);
l 1 +l 2 - hodnota prísuvu a hodnota dobehu nástroja; mm; (rovná sa priemeru 5 mm);
l 3 - dodatočná dĺžka na odber testovacích čipov. (pretože spracovanie je zapnuté automatický režim, potom l3 = 0);
i - počet priechodov;
To = = 0,07 min;
Všetky vyššie získané výsledky zhrnieme do tabuľky;
Tabuľka 1 - Parametre obrábania pre sústruženie
2.2 Výpočet upínacej sily
Konštrukčná schéma prípravku je diagram, ktorý zobrazuje všetky sily pôsobiace na obrobok: reznú silu, krútiaci moment, upínaciu silu. Konštrukčná schéma svietidla je znázornená na obrázku 2.
Obrázok 2
Návrhová schéma zariadenia je zjednodušeným obrázkom zariadenia s jeho hlavnými prvkami.
Sily pôsobiace na obrobok musia zabrániť možnému oddeleniu obrobku, posunutiu alebo rotácii pri pôsobení rezných síl a zabezpečiť spoľahlivé upevnenie obrobku počas celej doby spracovania.
Upínacia sila obrobku pri tomto spôsobe upevnenia je určená nasledujúcim vzorcom:
kde n je počet palíc.
f je koeficient trenia na pracovná plocha svorka f=0,25
Рz - rezná sila Рz =284 N
K - bezpečnostný faktor, ktorý je určený vzorcom:
kde K0 - garantovaný bezpečnostný faktor, K0=1,5;
K1 - korekčný faktor zohľadňujúci
pohľad na povrch dielu, K1=1;
K2 - korekčný faktor, ktorý zohľadňuje zvýšenie reznej sily pri otupení rezného nástroja, K2 = 1,4;
K3 - korekčný faktor, ktorý zohľadňuje zvýšenie reznej sily pri obrábaní prerušovaných plôch dielu (v tomto prípade chýba);
K4 - korekčný faktor, zohľadňujúci nekonzistentnosť upínacej sily, odlíšený od výkonu zariadenia K4=1;
K5 - korekčný faktor zohľadňujúci mieru pohodlia umiestnenia rukoväte v ručných upínacích zariadeniach (v tomto prípade chýba);
K6 je korekčný faktor, ktorý zohľadňuje neistotu miesta kontaktu medzi obrobkom a nosnými prvkami s veľkou nosnou plochou, K6 = 1,5.
Keďže hodnota koeficientu K je menšia ako 2,5, potom sa akceptuje výsledná hodnota 3,15.
2.3 Výpočet pohonu
Pretože upnutie obrobku sa vykonáva bez medzičlánku, sila na tyč sa bude rovnať zvieracej sile obrobku, tj.
Priemer dvojčinného pneumatického valca pri prívode vzduchu bez tyče je určený nasledujúcim vzorcom:
kde p - tlak stlačeného vzduchu, p=0,4 MPa;
d - priemer tyče.
Priemer pneumatického valca sa predpokladá na 150 mm.
Priemer stonky bude 30 mm.
Skutočná sila na tyči:
3. Dizajnová časť
3.1 Popis konštrukcie a činnosti zariadenia
Na výkrese je znázornené prevedenie pneumatického zariadenia na axiálne upínanie tenkostenného prírubového puzdra. Objímka je vycentrovaná vo vybraní kotúča 7 pripevneného k telu 1 a je zovretá pozdĺž osi tromi pákami 6 umiestnenými na osi 5. Páky sú ovládané tyčou spojenou so skrutkou 2, ktorá pri pohybe pohybuje sa vahadlom 4 spolu s pákami 6, pričom upína obrobok, ktorý sa má spracovať. Pri pohybe ťahu zľava doprava posúva skrutka 2 vahadlo 4 s pákami 6 do strany pomocou matice 3. Prsty, na ktorých sú namontované páky 6, sa posúvajú po šikmých drážkach kotúča 7 a tým , keď sa opracovaný obrobok odopne, mierne sa zdvihnú, čo umožňuje uvoľnenie opracovaného dielu a inštaláciu nového obrobku.
Záver
Upínací prípravok je technologický nástroj určený na inštaláciu alebo vedenie pracovného predmetu alebo nástroja počas technologickej operácie.
Používanie prístrojov pomáha zvyšovať presnosť a produktivitu spracovania, kontroly dielov a montáže výrobkov, zabezpečuje mechanizáciu a automatizáciu technologických procesov, znižovanie kvalifikácie práce, rozširovanie technologických možností zariadení a zvyšovanie bezpečnosti práce. Použitie prípravkov môže výrazne skrátiť čas nastavenia a tým zvýšiť produktivitu procesu, kde čas nastavenia objektu je úmerný hlavnému technologickému času.
Skrátenie času na opracovanie dielu, zvýšenie produktivity práce bolo zabezpečené vývojom špeciálneho obrábacieho stroja - kazety s pneumatickou svorkou.
Bibliografia
1. Filonov, I.P. Navrhovanie technologických procesov v strojárstve: Učebnica pre vysoké školy / I.P. Filonov, G.Ya. Beljajev, L.M. Kozhuro a ďalší; Pod celkom vyd. I.P. Filonova.- +SF.-Mn.: "Technoprint", 2003.- 910 s.
2. Pavlov, V.V. Hlavné úlohy technologického projektovania: Študijný sprievodca / V.V. Pavlov, M.V.
3. Referenčný technológ-konštruktér stroja. T. 1 / Ed. A. M. Dalsky, Košilová A. G., Meshcheryakova R. K., Suslova A. G., - 5. vyd., prepracované. a doplnkové .- M .: Mashinostroenie -1, 2001.- 912s., ill.
4. Referenčný technológ-konštruktér stroja. T.2 / Ed. Dalsky A.M., Suslova A.G., Kosilova A.G., Meshcheryakova R.K. - 5. vyd., prepracované. a dodatočné -M.: Mashinostroenie-1, 2001.- 944s .. chor.
5. Suslov, A.G. Strojárska technológia: Učebnica pre študentov inžinierskych odborov vysokých škôl - M .: Mashinostroenie, 2004. - 400 s.
6. Žukov, E.L. Strojárska technológia: Učebnica pre stredné školy / E.L. Žukov, I.I. Kozár, S.L. Murashkin a ďalší; Ed. S.L. Murashkin. - M.: Vysoká škola, 2003.
Kniha 1: Základy strojárskej technológie - 278 s.
Kniha. 2. Výroba strojných súčiastok - 248 s.
7. Skhirtladze, A.G. Technologické zariadenia strojárskeho priemyslu / A.G. Skhirtladze, V.Yu. Novikov; Ed. Yu.M. Solomentsev.- 2. vydanie, revidované. a dodatočné - M.: Vyššia škola, 2001. - 407 s.
9. Všeobecné strojárske normy pre čas a rezné podmienky pre reguláciu práce vykonávanej na univerzálnych a viacúčelových strojoch s číslicovým riadením. časť 2. Normy pre režimy rezania - M.: Ekonomika, 1990.
8. Skhirtladze, A. G. Všeobecný strojník: Učebnica pre prof. štúdiá, inštitúcie / A. G. Skhirtladze, Novikov V. Yu - 3. vyd., ster. - M.: Vyššia škola, 2001. - 464 s.
11. Pris, N. M. Základy a základy v strojárstve: Metodické pokyny na realizáciu praktických cvičení na predmete „Základy strojárskej technológie“ pre študentov denných a večerných odborov špeciálnych. 120100 "Technológia strojárstva" / N. M. Pris. - N.Novgorod.: NSTU, 1998. - 39 s.
Podobné dokumenty
Určenie výstupného objemu adaptéra a typu výroby. Vývoj technologického postupu na opracovanie súčiastky. Výber zariadení, rezných nástrojov a prípravkov. Výpočet rozmerov obrobku, rezných podmienok a noriem času pre sústružnícke operácie.
ročníková práca, pridaná 17.01.2015
Zariadenia strojárskej montáže ako hlavná skupina technologických zariadení. Lícna doska: časť mechanizmu, ktorá slúži na zabránenie vniknutiu nečistôt a prachu do jej vnútornej dutiny. Technologický postup výroby dielu (trasa).
ročníková práca, pridaná 21.10.2009
Štrukturálna a technologická analýza časti "Bush". Výber a zdôvodnenie druhu obrobku, spôsobu jeho výroby. Výber zariadenia a jeho vlastnosti. Výpočet režimu spracovania a normalizácia operácie sústruženia. Konštrukcia obrábacieho stroja.
ročníková práca, pridaná 21.02.2016
Analýza návrhu časti "Adaptér". Údaje analýzy náčrtu dielu. Stanovenie spôsobu získania pôvodného obrobku, medzioperačný prídavok. Určenie rozmerov obrobku. Výpočet režimov rezania. Charakteristika stroja Puma 2100SY. Collet.
práca, pridané 23.02.2016
Analýza základného technologického postupu výroby dielu. Vývoj technologického postupu spracovania. Výpočet prídavkov a medziprechodových rozmerov, obrábací stroj a jeho upínacia sila, dielenské priestory a výber stavebných prvkov budovy.
práca, pridané 30.05.2013
Získanie obrobku a navrhnutie technologického postupu trasy obrábania súčiastky. Oficiálny účel obrábacieho stroja, jeho vývoj schému zapojenia. Výpočet upevňovacej sily a parametrov pohonu.
semestrálna práca, pridaná 14.09.2012
Analýza účelu použitia dielu, fyzikálne a mechanické vlastnosti materiálu. Voľba typu výroby, forma organizácie technologického procesu výroby dielu. Vývoj technologickej cesty pre povrchovú úpravu a výrobu dielov.
ročníková práca, pridaná 22.10.2009
Zlepšenie základného technologického procesu výroby dielu „Veko“, pôsobiaceho v podniku, s cieľom znížiť výrobné náklady a zlepšiť kvalitu. Výpočet a návrh zariadenia na riadenie radiálneho hádzania gule.
ročníková práca, pridaná 10.2.2014
Vývoj technologického postupu výroby dielu typu "Adaptér". Opis kryogénno-vákuovej inštalácie. Preprava skvapalneného hélia. Konštrukcia a princíp činnosti ventilu diaľkové ovládanie s elektropneumatickým polohovadlom.
práca, pridané 13.02.2014
Vymenovanie a technické údaje na výrobu hriadeľa. Technologický proces výroby obrobku. Stanovenie režimu ohrevu a chladenia dielu. Predbežné tepelné spracovanie dielu. Výpočet a návrh obrábacích strojov.
Na pracovisko spolu s úlohou prichádza technologická dokumentácia: technologická, trasa, prevádzkové mapy, náčrty, výkresy. Nesplnenie požiadaviek znamená porušenie technologickej disciplíny, to je neprijateľné, pretože. to vedie k zníženiu kvality výrobkov.
Východiskovým údajom pre konštrukciu technologického postupu je výkres dielu a technické požiadavky na jeho zhotovenie.
Mapa trasy (MK) - obsahuje popis technologického postupu výroby alebo opravy výrobku pre všetky operácie rôzne druhy v technologickom slede s uvedením údajov o zariadeniach, nástrojoch, materiáloch atď.
Formuláre a pravidlá na vydávanie máp trás sú upravené v súlade s GOST 3.1118-82 (Formuláre a pravidlá na vydávanie máp trás)
Prevádzková karta (OK) - obsahuje popis operácií technologického procesu výroby výrobku s rozdelením operácií na prechody s uvedením režimov spracovania, konštrukčných noriem a pracovných noriem.
Formuláre a pravidlá pre vydávanie transakčných kariet sú upravené v súlade s GOST 3.1702-79 (Formuláre a pravidlá pre vydávanie transakčných kariet)
Pracovné výkresy dielov musia byť vyhotovené v súlade s ESKD (GOST 2.101-68), výkres obsahuje všetky informácie pre výrobu dielu: tvar a rozmery plôch, materiál obrobku, technické požiadavky na výrobu, presnosť tvaru, rozmery atď. .
V tejto správe som skúmal diel adaptéra, analyzoval značku materiálu, z ktorého bol diel vyrobený.
Diel, adaptér, je vystavený axiálnemu a radiálnemu namáhaniu, ako aj premenlivým namáhaniam spôsobeným vibráciami a menším tepelným zaťažením.
Adaptér je vyrobený z legovanej dizajnovej ocele 12X18H10T. Obsahuje vysokokvalitnú oceľ 0,12 % uhlíka,18% chróm, 10% nikel a málo obsahu titán, nepresahuje 1,5 %.
Oceľ 12X18H10T je vynikajúca na výrobu dielov pracujúcich pri vysokom rázovom zaťažení. Tento typ kovu je ideálny na použitie v podmienkach nízkych záporných teplôt až do -110 °C. Ďalší veľmi užitočný majetok ocele tohto typu pri použití v konštrukciách majú dobrú zvárateľnosť.
Detailný výkres je uvedený v prílohe 1.
Vývoj technologického procesu začína po objasnení a určení výberu obrobku, objasnení jeho rozmerov pre ďalšie spracovanie, potom sa študuje výkres, plán postupného spracovania dielu operáciou, vyberie sa nástroj.
Technologický postup je uvedený v prílohe 2.
TECHNOLÓGIA NA VÝROBU POLOTOVARU. ODÔVODNENIE VOĽBY MOŽNOSTI TECHNOLOGICKÉHO POSTUPU ZÍSKANIA VÝROBKU Z HĽADISKA VYSOKEJ KVALITY KOVU, HODNOTY POVOLENKY, ZVYŠOVANIA CIM.
Diel je vyrobený z materiálu 12X18H10T GOST5632-72 a vhodnejšou metódou na získanie obrobku je odlievanie, ale pre porovnanie zvážte získanie obrobku - razenie.
Lisovanie na hydraulických lisoch sa používa tam, kde sa spravidla nedá použiť kladivo, a to:
Pri lisovaní nízkoplastových zliatin, ktoré neumožňujú vysoké rýchlosti deformácie;
Pre rôzne druhy razenia vytláčaním;
Tam, kde je potrebný veľmi veľký zdvih, ako je hlboké dierovanie alebo preťahovanie dierovaných obrobkov.
V súčasnosti platí v strojárstve GOST 26645-85 "Odliatky z kovov a zliatin. Rozmerové tolerancie, hmotnosti a prídavky na obrábanie" s dodatkom č. 1, ktorý nahrádza zrušené normy GOST 1855-55 a GOST 2009-55. Norma platí pre odliatky zo železných a neželezných kovov a zliatin, vyrobené rôzne cesty odlievanie a je v súlade s medzinárodnou normou ISO 8062-84
Existujú nasledujúce typy odlievania: zemné liatie, tlakové liatie, tlakové liatie, squeeze casting, škrupinové liatie, odstredivé liatie, sacie liatie, vákuové liatie.
Na výrobu tohto odliatku je možné použiť nasledujúce spôsoby odlievania: do kokilovej formy, podľa zatavovacích vzorov, do škrupinových foriem, do sadrových foriem, do pieskových foriem a do splyňovaných modelov.
Odlievanie pod tlakom. Tlakové liatie je úspora práce a materiálu, nenáročná na prevádzku a málo odpadu technologických procesov. Zlepšuje pracovné podmienky v zlievarni a znižuje dopad na životné prostredie. Medzi nevýhody kokilového odlievania patrí vysoká cena formy, obtiažnosť získavania tenkostenných odliatkov v dôsledku rýchleho odvodu tepla z taveniny kovovou formou, relatívne malý počet odliatkov pri výrobe oceľových odliatkov v nej.
Keďže odliatok je vyrábaný sériovo a odolnosť formy pri odlievaní do nej je nízka, považujem použitie tohto typu odliatku za nevhodné.
Odlievanie na splynované modely. LGM - umožňuje získať odliatky v presnosti rovnajúcej sa presnosti odlievania na investičné liatie pri nákladovej úrovni porovnateľnej s odlievaním v PF. Náklady na organizáciu výroby LGM zahŕňajú návrh a výrobu foriem. Technológia LGM umožňuje získavať odliatky s hmotnosťou od 10 gramov do 2000 kilogramov s povrchovou úpravou Rz40, rozmerovou a hmotnostnou presnosťou až do triedy 7 (GOST 26645-85) .
Vzhľadom na sériovú výrobu, ako aj drahé vybavenie sa použitie tohto typu odliatkov na výrobu odliatkov neodporúča.
Nízkotlakové liatie. LND - umožňuje získať hrubostenné a tenkostenné odliatky s premenlivým prierezom. Znížené náklady na odlievanie vďaka automatizácii a mechanizácii procesu odlievania. V konečnom dôsledku má LND vysoký ekonomický efekt. Obmedzené použitie zliatin s vysokým Tm.
Odlievanie do piesku. Odlievanie do pieskových foriem je najrozšírenejším (až 75-80% hmotnosti odliatkov vyrobených vo svete) typom odlievania. Odlievaním v PF sa získajú odliatky akejkoľvek konfigurácie 1 ... 6 skupín zložitosti. Rozmerová presnosť zodpovedá 6 ... 14 skupinám. Parameter drsnosti Rz=630…80 µm. Je možné vyrábať odliatky s hmotnosťou až 250 ton. s hrúbkou steny nad 3 mm.
Na základe rozboru možných typov odliatkov na získanie nášho odliatku môžeme konštatovať, že je účelné použiť odlievanie v PF, pretože. je to pre našu výrobu ekonomickejšie.
Hlavným ukazovateľom, ktorý umožňuje posúdiť vyrobiteľnosť konštrukcie polotovarov, je faktor využitia kovu (KIM)
Stupne presnosti obrobku sú:
1. Hrubý, KIM<0,5;
2. Znížená presnosť 0,5≤KIM<0,75;
3. Presnosť 0,75≤KIM≤0,95;
4. Zvýšená presnosť, pre ktorú KIM>0,95.
CMM (metal utilization ratio) je pomer hmotnosti dielu k hmotnosti obrobku.
Faktor využitia kovu (KIM) vypočítané podľa nasledujúceho vzorca:
kde Q det je hmotnosť súčiastky, kg;
Q napr. – hmotnosť polotovaru, kg;
Získané hodnoty koeficientov nám umožňujú konštatovať, že časť „Adaptér“ je dostatočne vyrobiteľná na jej výrobu odlievaním.
Chcete do počítača pridať novú diskovú jednotku, ale nehodí sa do slotu. Nekompatibilita formátov je bežným problémom, najmä ak sa používateľ pokúša nainštalovať moderný model na starší hardvér. V internetovom obchode "Magazin Details.RU" si môžete kúpiť adaptér pre pevný disk a vyriešiť tento problém.
Objednajte si u nás adaptér na pevný disk notebooku
Ponúkame moderné kvalitné príslušenstvo k HDD rôznych formátov. Tu môžete rýchlo nájsť správny kábel alebo ovládač a zabezpečiť kompatibilitu zariadenia. Všetky komponenty sú v súlade s medzinárodnými normami a pri správnom používaní nepoškodia vaše zariadenie.
Na uvedené položky sa vzťahuje záruka výrobcu a platia štandardné pravidlá vrátenia. Netrávte niekoľko dní hľadaním tých správnych komponentov, využite kvalitný servis.
Pre kúpu adaptéra pre HDD nemusíte ani chodiť k nám do kancelárie, všetky záležitosti promptne vyriešime na diaľku. Pre pohodlnú prácu so stránkou sme vytvorili jednoduché a pohodlné rozhranie, kde na to príde každý používateľ.
Nákup prebieha v troch fázach:
výber tovaru v katalógu;
vyplnenie kontaktných údajov a výber spôsobu doručenia;
Ak máte akékoľvek otázky, naši špecialisti sú vždy pripravení pomôcť, stačí nám zavolať alebo kontaktovať manažéra akýmkoľvek iným spôsobom (e-mail, e-mail, kontaktný formulár).
Doručenie tovaru podľa regiónov sa vykonáva prostredníctvom spoľahlivých prepravných spoločností na adresu uvedenú v prihláške alebo na miesto výdaja (na žiadosť klienta). Odosielanie objednávok v Moskve sa vykonáva prostredníctvom kuriérskych služieb.
Projekt kurzu strojárskej technológie
Téma projektu: Vývoj technologického postupu obrábania dielu „Adaptér“.
Použitie: skicovacie karty sústruženie-frézovanie-vŕtanie, prevádzková schéma kombinovaných operácií obrábania dielov na CNC kovoobrábacích strojoch, riadiaci program (005, A) (v systéme FANUC), výkresy adaptérov, schémy spracovania dielov, technologické náčrty, obrobok kreslenie.
V tomto projekte kurzu sa vypočítal objem produkcie a určil sa typ výroby. Správnosť výkresu je analyzovaná z hľadiska súladu s platnými normami. Bola navrhnutá trasa spracovania dielov, vybrané zariadenia, rezné nástroje a prípravky. Vypočítajú sa prevádzkové rozmery a rozmery obrobku. Stanovia sa rezné podmienky a norma času pre operáciu sústruženia. Zvažuje sa otázka metrologickej podpory a bezpečnostných opatrení.
Najdôležitejšie úlohy tejto kurzovej práce sú: praktické pochopenie základných pojmov a ustanovení strojárskej technológie na príklade návrhu technologického postupu spracovania časti „Adaptér“, zvládnutie existujúceho sortimentu technologických zariadení a nástrojov vo výrobných podmienkach , ich technologické možnosti, racionálne oblasti ich využitia.
V procese rozboru technologického postupu sa posudzovali nasledovné otázky: zváženie vyrobiteľnosti konštrukcie dielu, opodstatnenosť voľby technologického postupu, mechanizácia a automatizácia, použitie vysokovýkonných strojov a zariadení, v r. -spôsoby líniovej a skupinovej výroby, prísne dodržiavanie strojárskych noriem a v nich dostupných preferencií, opodstatnenosť použitia špecifických operácií technologických zariadení, rezných nástrojov, pracovných prostriedkov, meracích prístrojov, identifikácia štruktúr technologických operácií , ich kritické hodnotenie, upevňovanie prvkov technologických operácií.
Obsah
1. Úloha
Úvod
2. Výpočet výstupného objemu a určenie druhu výroby
3. Všeobecná charakteristika dielu
3.1 Servisný účel dielu
3.2 Typ dielu
3.3 Vyrobiteľnosť dielu
3.4 Štandardná kontrola a metrologická skúška výkresu dielu
4. Voľba druhu obrobku a jeho zdôvodnenie
5. Vypracovanie technologického postupu trasy výroby dielu
6. Vypracovanie prevádzkovo technologického postupu výroby dielu
6.1 Objasnenie vybraného technologického zariadenia
6.2 Spresnenie schémy inštalácie dielu
6.3 Účel rezných nástrojov
7. Spracovanie náčrtov
8. Vypracovanie riadiaceho programu
8.1 Vyhotovenie technologického náčrtu s vyznačením štruktúry operácií
8.2 Výpočet súradníc GCP
8.3 Vývoj riadiaceho programu
9. Výpočet prevádzkových rozmerov a rozmerov obrobku
10. Výpočet rezných podmienok a technický predpis
11. Metrologické zabezpečenie technologického procesu
12. Bezpečnosť procesného systému
13. Vypĺňanie technologických kariet
14. Závery
15. Bibliografický zoznam
