Faceți beton ușor cu propriile mâini. Cum să faci beton puternic (mortar de beton) cu propriile mâini. Nu fără nisip

Totul este deja creat de natură. Putem folosi sfaturile ei doar în dezvoltarea materialelor de înaltă tehnologie. Dezvoltatorii de beton permeabil, care imită solul natural, au mers pe această cale.

Totul este deja creat de natură. Putem folosi sfaturile ei doar în dezvoltarea materialelor de înaltă tehnologie.

Dezvoltatorii de beton permeabil, care imită solul natural, au mers pe această cale. Betonul permeabil este un material foarte poros format din particule de beton lipite între ele. Spațiul porilor ocupă 15-25% din volumul total al materialului. Se dovedește o astfel de brânză cu multe găuri. Porozitatea ridicată asigură filtrarea unor volume mari de apă - până la 200 de litri pe minut per 1 m2 de acoperire. Care sunt avantajele acestei tehnologii?

Există un ciclu natural al apei în natură. Apa de ploaie ajunge la suprafață, este absorbită de rădăcinile plantelor, iar excesul se scurge în apele subterane. În plus, apa se evaporă prin frunzele plantelor și de la suprafața corpurilor de apă care sunt alimentate de panza freatica. În orașele în care asfaltul literalmente „a înghițit” întreaga suprafață, apă de ploaie prin sisteme de drenaj mutat din oraș. Ca urmare, ciclul natural este rupt. Plantele suferă de lipsă de apă, iar apele subterane nu primesc hrana necesară. Betonul permeabil, spre deosebire de asfalt, permite trecerea apei pluviale, ceea ce îi asigură accesul liber la sol. În același timp, sarcina asupra sistemelor de drenaj ale orașului în sezonul ploios este redusă.

Costul unei astfel de acoperiri este mult mai mic decât asfaltul. Nu uitați că un sfert din „betonul minune” este aer. Pe de altă parte, asfaltul este un produs petrolier. Pe lângă costul instabil al producției sale, asfaltul conține o cantitate mare de substanțe toxice care poluează mediul.

Betonul ecologic este ideal pentru mediile dure. Datorita porozitatii sale, spre deosebire de asfalt, este rezistent la temperaturi extreme. Acest lucru elimină necesitatea unor reparații frecvente de drum, iar în realitatea noastră, reașezarea anuală a pavajului asfaltic. Producătorii de „beton minune” garantează 15 ani de funcționare în astfel de condiții!

Betonul celular este folosit în SUA și Europa pentru a construi trotuare, parcări, autostrăzi, pavaje pentru zone de recreere, ziduri de sprijin și armare a pantelor. Producătorii sunt încrezători că, în timp, domeniul său de aplicare se va extinde.

Dezvoltatorii studioului portughez e-studio au mers și mai departe. Au „reînviat” betonul adăugându-i semințe iarba de gazon. Betonul organic este un material unic care, datorită structurii sale poroase, permite semințelor să germineze direct din acest substrat. Chiar și în perioadele secetoase, plantelor nu le va lipsi apa, depozitată în siguranță în porii ei.

Betonul organic deschide noi posibilități pentru arhitecți și peisagişti. De fapt, originalitatea „structurilor verzi” și a formelor vii este limitată doar de imaginația lor.

Betonul din rumeguș este beton ușor, care include ciment, rumeguș, mineralizatori și nisip. Materialul este ecologic, are o greutate volumetrică redusă, rezistență ridicată la foc, conductivitate termică scăzută și permeabilitate ridicată la vapori. Se foloseste la constructia cladirilor monolitice sau la fabricarea blocurilor de constructii, inclusiv la constructia structurilor portante, ideala pentru constructii joase.

Betonul din rumeguș poate fi de mai multe tipuri, în funcție de densitate și, în consecință, de rezistență. Fiecare tip de material îndeplinește următoarele grade de rezistență: M5, M10, M15, M20. Primele două mărci sunt folosite exclusiv ca încălzitor, construcția structurilor portante din ele este nedorită. Ultimele două mărci sunt folosite ca structuri portante în construcții joase. Dacă construcția cu mai multe etaje este realizată din beton rumeguș, atunci utilizarea unui cadru de susținere este obligatorie.

Domeniul de aplicare al betonului din rumeguș

Materialul are cea mai largă gamă de aplicații, în timp ce foarte des este realizat manual. Cu ajutorul acestui material este posibilă construirea de anexe, de asemenea se practică des construirea de case din beton rumeguș, pereți izolatori pentru aceleași case, subsoluri, sau chiar saune din beton rumeguș.

Materialul este relativ ușor și ieftin, în plus, puteți economisi pe baza clădirii, folosind fundație bandă. Dacă efectuați reconstrucția clădirilor sau le izolați, atunci nu este nevoie să consolidați fundația.

Pregătirea materiilor prime pentru fabricarea betonului cu rumeguș

Doar partea lemnoasă a compoziției necesită o pregătire prealabilă. Pentru început, trebuie să fie cernut printr-o sită cu o dimensiune a ochiurilor de cel mult un centimetru pătrat.

Rumegul poate fi pre-uscat, dar acest lucru nu este necesar. Ulterior, modificările se vor face pur și simplu ținând cont de conținutul de umiditate al rumegușului. Dacă este uscat, atunci întregul volum, și nu parțial!

Cea mai importantă etapă în prepararea rumegușului este mineralizarea acestora. Această procedură este efectuată pentru a lega mai bine cimentul de partea din lemn, făcându-l rezistent la foc și factorii biologici.

Mineralizarea se realizează prin înmuierea rumegușului într-o soluție de mineralizator. Este permisă utilizarea varului stins ca mineralizator, sticla lichida, clorură de calciu, sulfat de calciu.

Rumeguș pentru producerea blocurilor de beton din rumeguș

Betonierele convenționale practic nu sunt potrivite pentru prepararea unui amestec cu propriile mâini, este mult mai bine să folosiți malaxoare de mortar sau, în cazuri extreme, amestecarea manuală cu propriile mâini, ceea ce este foarte dificil pentru volume mari.

Pentru pregătirea fiecăreia dintre clasele materialului, proporția lor este utilizată cu aceeași compoziție:

• M5 - pentru această marcă se utilizează rumeguș, var sau argilă, nisip și ciment în proporția corespunzătoare de 4: 4: 1: 1;
• M10 - rumegușul, varul sau argila, nisipul și cimentul sunt amestecate într-un raport de 4: 3: 4: 2;
• M15 - amestecați rumeguș, var sau argilă, nisip și ciment într-un raport de 4: 2: 7: 3;
• M20 - utilizați următoarea proporție de rumeguș, var sau argilă, nisip și ciment 4: 1: 10: 4.

Apoi, adaugă încet apă, de exemplu, dintr-o găleată sau cu udato, amestecând treptat amestecul până când se obține o consistență sfărâmicioasă, dar își păstrează forma după ce a fost comprimată într-un pumn, în timp ce nu trebuie eliberată umiditatea.

Sfatul maistrului: ia in considerare intotdeauna faptul ca cu cat densitatea este mai mare, cu atat performantele termice sunt mai slabe, dar cu atat capacitatea portanta a materialului finit este mai mare.

În producția de beton cu rumeguș cu propriile mâini, în funcție de compoziția și proporțiile propuse, urmată de formarea acestuia într-un produs finit, se folosesc forme pre-preparate pentru blocuri de dimensiunea dorită. De asemenea, este posibilă utilizarea cofrajelor detașabile și nedemontabile în cazul construcției monolitice.

În producția de blocuri cu propriile mâini, volumul compoziției deja amestecate este plasat în forme acoperite din interior cu un agent de impermeabilizare. Pentru a da blocurilor o rezistență mai mare, în soluție poate fi plasată armătură longitudinală. Pentru a ușura produsul, puteți plasa aranjat vertical tevi din plastic pe toata grosimea matritei.

Formă pentru producerea blocurilor de beton din rumeguș

După turnare, materialul este compactat cu un vibrotamper sau cu un pilon manual special realizat. Mai departe, fără a scoate blocurile din matriță, acestea se lasă acoperite cu celofan timp de patru zile. După aceea, tuburile sunt îndepărtate cu grijă din blocuri, iar blocurile în sine sunt lăsate să se usuce timp de o lună. După acest timp, blocurile pot fi construite, dar trebuie avut în vedere că rezistența deplină este atinsă în trei luni și nu este nevoie să vă grăbiți cu fața.

Sfatul maistrului: in constructii monolitice cu cofraj demontabil, se monteaza folosind aceleasi principii ca si la cofrajele bloc. Armarea se efectuează la fiecare 40 de centimetri. Cofraj fix este instalat împreună cu cușca de armare, dar trebuie avut în vedere că un astfel de design se va „usca” pentru o lungă perioadă de timp.

Cu un calcul clar al proiectului, betonul de rumeguș, produs chiar și cu propriile mâini strict conform compoziției și proporțiilor propuse, nu este inferior ca calitate celui din fabrică. Și folosirea acestuia ca atare are în cea mai mare parte recomandări excelente nu numai de la oameni care au construit cu propriile mâini, ci și același feedback din partea constructorilor profesioniști.

Video

2bloka.ru

Beton din rumeguș

Betonul din rumeguș este una dintre soiurile de beton ușor cu o densitate redusă. A fost dezvoltat în anii 60 ai secolului XX în Uniunea Sovietică și a trecut absolut toate testele tehnice și de calitate, după care a fost standardizat. Betonul din rumeguș a primit aplicare în masă în construcția de locuințe private și cererea consumatorilor abia la mijlocul anilor 90, după care proprietățile sale unice atrag invariabil consumatorii.

Principalele caracteristici avantajoase ale acestui material de construcție sunt:

• Siguranța mediului;
• rezistent la foc;
• putere;
• raportul de masă al umidității;
• permeabilitatea la vapori;
• performanta termica;
• rezistență la îngheț;
• costul accesibil al materialului.

Domeniul de aplicare al betonului de rumeguș

Acest material de construcție este utilizat pe scară largă în construcția de case, cabane de vară, cabane și anexe. De asemenea, este utilizat în izolarea subsolurilor și în renovarea clădirilor. Cu o astfel de reconstrucție, nu este nevoie să întăriți fundația.

Pentru construcția unei clădiri din beton din rumeguș este potrivit orice proiect creat pentru case din alte materiale. Cu toate acestea, costurile de construcție vor fi semnificativ mai mici. O casă construită din beton rumeguș este destul de ușoară: cu o suprafață de 250 m2, greutatea sa este de aproximativ 50 de tone. Această împrejurare permite să nu se pună o bază complexă. În plus, există multe alte avantaje, printre care se numără izolare fonica buna, ușurință de asamblare, ecologic, eficiență, durată lungă de viață.

Compoziția betonului din rumeguș

Baza acestui material de construcție, după cum sugerează și numele, sunt rumeguş. În plus, compoziția include nisip, lianți (nisip, var) și apă. Datorită indicatoarelor sanitare și igienice, betonul din rumeguș este unul dintre cele mai bune materiale pentru construirea pereților clădirilor.

Densitatea materialului de construcție depinde de raportul dintre nisip și rumeguș. În consecință, densitatea este cu atât mai mică, cu atât cantitatea de nisip a fost mai mică pentru producția de beton de rumeguș. În acest caz, proprietățile termice sunt îmbunătățite, dar rezistența materialului este redusă. Odată cu creșterea cantității de nisip și lianți, rezistența crește. Rezistența la îngheț și rezistența la apă sunt, de asemenea, îmbunătățite, ceea ce, la rândul său, previne coroziunea armăturii din oțel. O astfel de armătură este utilizată la așezarea pereților din blocuri din beton rumeguș. Prin urmare, înainte de a continua cu fabricarea, este necesar să se cunoască în mod clar proprietățile structurii betonate. Nu există nimicuri aici, grosimea pereților, numărul de etaje, exteriorul, perete interior va fi fie o structură de susținere.

În funcție de compoziție, betonul de rumeguș este împărțit în grade. Blocurile mărcilor M5 și M10 sunt utilizate pentru construcția, reconstrucția și izolarea subsolurilor, deoarece sunt caracterizate de excelente caracteristici de izolare termică. Marcajele M15 și M20 sunt cele mai potrivite pentru construcția pereților interni și exteriori ai caselor.

Clasele și proporțiile betonului cu rumeguș:

1. M5. Pentru 200 kg rumeguș, se iau 50 kg ciment, 50 kg nisip, 200 kg var sau argilă. Densitate - 500 kg / m3.
2. M10. Pentru 200 kg rumeguș, 100 kg ciment, 200 kg nisip, 150 kg var sau argilă. Densitate - 650 kg / m3.
3. M15. Pentru 200 kg rumeguș, se iau 150 kg ciment, 350 kg nisip, 100 kg var sau argilă. Densitate - 800 kg / m3.
4. M20. Pentru 200 kg rumeguș, 200 kg ciment, 500 kg nisip, 50 kg var sau argilă. Densitate - 950 kg / m3.

Faceți beton de rumeguș cu propriile mâini

gol materialele necesare. Componentele care alcătuiesc betonul din rumeguș sunt bune pentru că nu trebuie pregătite în prealabil. Toate componentele pot fi cumpărate din magazinele care vând materiale de construcție, din piețe sau depozite. Datorită acestui lucru, pregătirea poate fi începută cu aproape o zi înainte de începerea producției.

Amestecarea componentelor. Pregătirea manuală a betonului cu rumeguș este un proces care necesită foarte mult timp, așa că este indicat să folosiți o betoniera sau un malaxor de mortar pentru a amesteca componentele, dacă este posibil. În primul rând, rumegușul uscat trebuie cernut printr-o sită, ale cărei celule ar trebui să aibă o dimensiune de 10 * 10 milimetri. Rumegul este apoi amestecat cu nisip și ciment. După aceea, aluatul de argilă sau calcar este adăugat la amestecul preparat și amestecat bine. Amestecul rezultat este diluat cu apă, adăugându-l treptat în porții mici printr-o cutie de apă. Amestecați amestecul după fiecare adăugare.

Dacă amestecul este pregătit corect și bine amestecat, atunci când este strâns într-un pumn, formează un bulgăre de plastic, pe care sunt vizibile urme de la degete, în absența picăturilor de apă. Acesta este semnul principal al pregătirii amestecului. După aceea, poate fi format în blocuri. În acest caz, este imposibil să ezitați în orice caz, deoarece după 1,5-2 ore amestecul începe să se întărească. Când așezați amestecul în formă, acesta trebuie să fie bine tamponat pentru a exclude prezența aerului.

Dimensiunile blocurilor. Astfel de dimensiuni nu sunt stabilite de standarde. Acestea depind direct de grosimea pereților, de lățimea pereților și a deschiderilor, de distanța de la deschideri până la colțurile clădirii, precum și de metoda de instalare. Pentru cel mai mare confort în timpul construcției, lungimea secțiunilor de perete sau lățimea pereților ar trebui să fie un multiplu al dimensiunilor blocului.

Grosimea blocului este de obicei egală cu două grosimi de cărămidă roșie, ținând cont de mortarul așezat între ele. În general, aceasta este de 140 de milimetri. Având în vedere că cărămida roșie arsă este adesea folosită în zidărie, această abordare este foarte practică.

Blocurile mari de beton de rumeguș se usucă pentru o lungă perioadă de timp. Pentru a accelera procesul de uscare, în ele sunt făcute 2-3 găuri, ceea ce nu numai că permite blocului să se usuce mai repede, ci și îmbunătățește proprietățile de protecție termică ale acestui material de construcție.

Matrite de turnare. Cea mai bună opțiune este să construiți pereți nu cu cofraj, ci din blocuri pre-preparate. Acestea sunt uscate timp de trei luni, după care betonul de rumeguș capătă rezistența de marcă. Înainte de a începe prepararea amestecului, se realizează matrițe pentru turnarea blocurilor. Forma din blocul de beton de rumeguș nu este îndepărtată imediat, ci după trei până la cinci zile. Pentru a accelera procesul de fabricație se realizează 10-20 de matrițe. Astfel, procesul nu va fi întrerupt, iar timpul nu va fi pierdut în așteptarea ca blocurile să se usuce. Numărul de formulare depinde direct de numărul de blocuri pe care intenționați să le faceți la un moment dat.

1. Formulare pentru blocuri generale. Pentru blocurile mari se realizeaza forme pliabile simple sau duble. Sunt realizate sub formă de cutii dărâmate din scânduri. Matritele sunt detasabile, ceea ce le permite sa fie demontate si asamblate foarte rapid. Sunt realizate din plăci, a căror grosime este de 20 de milimetri. Părțile structurii detașabile sunt fixate cu tije de oțel în formă de L cu filet M8, pe care se înșurubează o piuliță-fluture.
2. Forme pentru blocuri mici. Pentru fabricarea blocurilor de dimensiuni mici, acestea sunt realizate în forme de fagure asamblate din plăci de 20 mm. Practic, astfel de matrițe sunt realizate pentru producerea a 9 blocuri de beton rumeguș în același timp. Numărul de celule poate fi variat la cerere. Aceste forme, formate din plăci interioare și laterale, sunt la fel de ușor și rapid de asamblat și dezasamblat. Plăcile interne care alcătuiesc celula sunt atașate între ele cu ajutorul canelurilor glisante. Plăcile de capăt sunt atașate de plăcile laterale cu tije de oțel în formă de L și piulițe cu aripă.

Pereții interiori ai matrițelor. Pentru ca plăcile din care sunt realizate matrițele de turnare să nu absoarbă umezeala, pereții interiori sunt tapițați cu oțel pentru acoperișuri, plastic sau așezați. folie de plastic. Din forma astfel pregatita, blocurile se scot foarte usor si simplu, fara sa se lipeasca de peretii din lemn.

Avand in vedere ca blocurile se micsoreaza la uscare, formele se fac putin dimensiuni mari decât ar trebui să iasă blocurile finite. Această diferență ar trebui să fie de aproximativ 10%:

1. Pentru blocurile solide cu dimensiuni de 120*250*140mm (lățime*lungime*înălțime), dimensiunea cutiei ar trebui să fie de 132*235*154mm.
2. Pentru blocurile cu dimensiunile de 190*390*140 mm, dimensiunea cutiei este de 209*430*154 mm.
3. Pentru blocurile cu dimensiuni de 130 * 410 * 140 mm, dimensiunea matriței ar trebui să fie de 143 * 450 * 154 mm.

Producția de blocuri de beton din rumeguș

Formele din lemn, înainte de a fi umplute cu amestec de rumeguș-beton, sunt așezate pe paleți din oțel sau plastic, presărați în prealabil cu un strat subțire de rumeguș. În matriță se pun dopuri de lemn învelite în hârtie pentru acoperiș, care sunt necesare pentru a se obține prin găuri. După aceea, amestecul preparat este așezat strâns într-o matriță, în timp ce se tamponează cu un tamper manual special făcut. După efectuarea acestor lucrări, matrițele cu beton rumeguș se lasă 3-4 zile. În acest timp, materialul de construcție capătă rezistență, procentul căruia este de 30-40 la sută din marcă.

După perioada specificată, dopurile și acoperișurile sunt îndepărtate, formele în sine sunt demontate, iar blocurile sunt lăsate în același loc încă 3-4 zile, pentru ca rezistența lor să crească și mai mult. Acum este 60-70% din puterea mărcii. După aceea, blocurile trebuie mutate sub un baldachin pentru uscare ulterioară. Pentru a obține cel mai bun rezultat, trebuie respectate câteva condiții:

• la uscare, blocurile de beton din rumeguș sunt cel mai bine plasate într-un curent de aer. Deci uscarea lor se va efectua mai uniform;
• atunci când așezați blocuri pentru uscare, lăsați goluri între ele;
• dacă nu există baldachin, atunci blocurile trebuie acoperite cu folie de plastic în caz de vreme ploioasă.

Pentru uscarea finală, stâlpii sunt construiți din blocuri. Se întâmplă așa: două blocuri sunt așezate pe cărămizi pre-arse, încă două blocuri sunt plasate peste ele, apoi încă două blocuri și așa mai departe. Așezate astfel, blocurile se vor usca și se vor întări în cele din urmă. Materialul de construcție capătă o rezistență de 90% într-o lună, cu toate acestea, va dura trei luni pentru a atinge rezistența de 100%.

Blocurile complet finisate sunt foarte puternice, dure și nu au crăpături. Dovada rezistenței materialului de construcție este că blocul nu se rupe atunci când este scăpat de la o înălțime de până la 1 metru.

sekretystroyki.ru

Faceți rumeguș beton acasă

În prezent, au fost create multe materiale de construcție și amestecuri care sunt utilizate pe scară largă în tari diferite lume, dar totuși acordați preferință celor ecologice materiale curate precum betonul din rumeguș. Poate fi preparat cu ușurință cu propriile mâini, atât sub formă de blocuri, cât și sub formă de obiecte monolitice pentru construcție.

Betonul din rumeguș se referă la o varietate de materiale de construcție artificiale, ușoare. Este realizat din nisip, ciment și rumeguș, care îi conferă porozitate, reduc greutatea și oferă proprietăți de izolare termică. Betonul din rumeguș a fost inventat în anii 60 ai secolului XX, dar utilizarea lui nu a fost la fel de răspândită ca acum.

Blocurile din beton rumeguș sunt destul de fiabile și ecologice.

În prezent, din beton rumeguș sunt produse blocuri, plăci, panouri de diferite dimensiuni. Sunt folosite în construcția de cabane, case de tara, etajele superioare ușoare ale clădirilor etc.

Betonul din rumeguș este un material prietenos cu mediul, deoarece nu sunt utilizate substanțe toxice în producerea acestuia. Producția sa nu necesită costuri energetice și financiare mari, ceea ce asigură materialului un cost scăzut. În procesul de producție se utilizează rumeguș și așchii, ceea ce permite rezolvarea problemei eliminării deșeurilor din industria prelucrării lemnului. Unul dintre avantajele importante ale materialului este proprietățile sale de izolare termică, care asigură o protecție fiabilă a spațiilor la temperaturi scăzute și ridicate.

Avantajul acestui material constă în costul său scăzut și ecologic.

Instrucțiuni pas cu pas pentru fabricarea betonului cu rumeguș

Pentru a face beton de rumeguș acasă, veți avea nevoie de câteva unelte și materiale.

Materiale pentru fabricarea produsului

Materiale ce vor fi folosite:

• ciment, var sau argilă (acestea sunt componentele liantului materialului);
• nisip;
• lămâie verde;
• rumeguș sau așchii mici.

Pentru a forma un cofraj sau cofraj, veți avea nevoie de:

• lamele din lemn de 50 mm, foi OSB sau foi metalice zincate;
• cuie sau capse metalice pentru a ține pereții cofrajului.

Instrumente

Dintre instrumentele de care veți avea nevoie:

• ciocan;
• bandă de măsurare cel puțin 2 metri;
• ferăstrău pentru lemn;
• șurubelniță și șuruburi la ea;
• capacitatea de fabricare a betonului din rumeguș;
• o lopată sau un malaxor electric de mână; pentru volume mari de producție de amestec, veți avea nevoie de o betoniera electrică;
• mistrie sau mistrie pentru pozare amestec gataîn forme.

Există trei mărci principale de beton din rumeguș utilizate în construcții: M10, M15 și M25.

• Mark M10 este folosit în construcție case cu un etaj, cladiri de cabane si anexe.
• Marca M15 este folosită în construcția de case cu două și trei etaje.
• Mark M25 va ajuta la construcția clădirilor și structurilor industriale și tehnologice.

O caracteristică importantă a preparării amestecului este că masa lianților trebuie să fie egală cu masa componentelor uscate ale betonului cu rumeguș.

Tabel de proporții pentru fabricarea rumegușului

Pentru fabricarea betonului de rumeguș de calitate M10, luăm o unitate de ciment (0,5 găleți), adăugăm două unități de nisip (1 găleată), adăugăm șase unități de rumeguș sau așchii mici (3 găleți) și puțin mai mult de jumătate de găleată. de var.

Producția de rumeguș de beton de calitate M15 este diferită prin aceea că se adaugă 0,5 găleți mai mult nisip și mai mult rumeguș pe găleată, volumul de ciment rămâne același, cantitatea de var scade la 0,4 găleți. La fabricarea unui amestec de nisip de calitate M25, se adaugă 1,5 găleți de ciment, 0,5 găleți, rumeguș 3 găleți și var 0,4 găleți. Volumul de apă depinde de cantitatea de beton de rumeguș. Adăugați suficientă apă pentru a face masa o pastă.

În fiecare caz individual, componentele din beton rumeguș joacă un rol important, astfel încât proporțiile sunt necesare pentru a obține un material de calitate.

Galerie foto: crearea blocurilor pas cu pas

După ce amestecul s-a întărit, după câteva zile, blocurile finite se îndepărtează și se lasă timp de 3-4 luni să se usuce Amestecul se toarnă în forme și se lasă câteva zile Amestecul de rumeguș de beton se aduce la o stare de pastă Se adaugă toate componentele necesare și amestecăm bine Determinăm dimensiunea matrițelor și le montem pentru turnarea betonului de rumeguș Pentru producerea betonului este necesar să achiziționăm rumeguș în cantități suficiente

Producția de beton de rumeguș la domiciliu nu este un sistem și acțiuni complexe.

1. Se trece la formarea cofrajelor sau matrițelor pentru blocuri. Pentru fabricarea cofrajului în prima etapă, este necesar să se determine grosimea pereților. Ar trebui să fie de cel puțin 50 cm. Cu o bandă de măsurare, măsurăm scânduri sau foi de OSB, o tăiem cu un ferăstrău și o fixăm cu capse sau cuie pe fundație.
2. În mod similar, formăm o cutie pentru turnarea blocurilor și o instalăm pe o suprafață plană. Dimensiunile cutiei pot fi diferite, in functie de utilizarea blocurilor.
3. Amestec proporțiile potrivite umpleți cu apă și amestecați bine manual sau cu ajutorul echipamentelor electrice.
4. Aducem masa la o stare de pastă și o turnăm în matrițe sau cofraje. O caracteristică a unui astfel de beton este uscarea îndelungată timp de 3 luni. Acest lucru este necesar pentru ca rumegușul să-și piardă activitatea chimică și produsul să devină cât mai puternic posibil.

Video: Ghid de realizare

ÎN lumea modernă din ce în ce mai mult se acordă preferință materialelor ecologice și sigure, cum ar fi betonul din rumeguș. Producția sa nu necesită costuri mari, iar eficiența utilizării sale a fost dovedită de zeci de ani, așa că dacă doriți, puteți realiza cu ușurință acest material acasă.

theecology.ru

Beton din rumeguș pentru casă: proporții, argumente pro și contra

Betonul din rumeguș este un material utilizat pe scară largă în construcțiile monolitice înainte de apariția betonului spumos. Astăzi, cel mai des se produce beton cu rumeguș blocuri de perete, care sunt potrivite pentru construcția de clădiri de până la 3 etaje.

Bloc de beton rumeguș

Acest articol oferă instrucțiuni, în urma cărora puteți face beton de rumeguș cu propriile mâini. Vom lua în considerare și scopul materialului, al acestuia specificații, Avantaje și dezavantaje.

Soiuri, diferențe față de betonul din lemn

Există două tipuri de beton de rumeguș - structural și termoizolant, diferența dintre care constă în densitate. Deci, pentru izolarea termică, se utilizează material de densitate medie - de la 300 la 700 kg / m3, pentru construcție ziduri portanteși structuri - beton rumeguș cu o densitate de 700-1200 kg / m3.

Adesea, betonul din rumeguș este confundat cu betonul din lemn, dar există diferențe semnificative între aceste materiale. Singurul lucru pe care îl au în comun este utilizarea derivatelor de arbore ca substituent. În același timp, în primul caz se folosesc așchii de lemn (particule obținute în urma zdrobirii unui copac), în al doilea, rumeguș.

Arbolit este clasificat ca beton cu pori grosieri care nu conține nisip în compoziția sa. Stratul de ciment din el îndeplinește o funcție de conectare, învelește și lipește așchiile împreună. Rezistența mecanică a blocurilor de arbolit este afectată nu numai de marca de ciment folosită, ci și de forma agregatului - așchii de lemn. Rezistența betonului din rumeguș depinde numai de amestecul de nisip-ciment. Există o relație directă între cantitatea de nisip, rezistența și conductibilitatea termică a betonului din rumeguș - cu cât mai mult nisip în compoziția materialului, cu atât mai puternic, dar pereții vor fi mai reci.

beton de rumeguș

Din diferențele de caracteristici de rezistență, rezultă că un material cu o densitate de 500 kg/m3 poate fi folosit ca beton structural din lemn, în timp ce betonul spumos cu o densitate mai mare de 800 kg/m3 este utilizat pentru construcția de încărcare- ziduri portante. De aici și diferența de grosime a pereților – o casă din beton rumeguș va avea pereții aproape de două ori mai groși decât o clădire din beton din lemn cu aceeași capacitate de economisire a căldurii. În practică, pereții din beton cu rumeguș sunt îmbrăcați cu o grosime standard, dar în același timp sunt izolați suplimentar.

Cu toate acestea, există unele diferențe și avantaje. Deoarece producția de rumeguș de beton se realizează folosind deșeuri de prelucrare a lemnului care pot fi cumpărate de la orice fabrică de cherestea, iar pentru producția de blocuri de arbolit este necesară prelucrarea lemnului într-un mod special (în cazuri rare se poate folosi tăierea stufului), costul betonului cu rumeguș este mult mai mic, iar producția lui acasă este mai puțin problematică.

Accesați meniu

Avantaje și dezavantaje ale materialului

Luați în considerare avantajele utilizării blocurilor de beton din rumeguș ca material pentru construcția clădirilor:

• disponibilitatea materiilor prime;
• tehnologie simplă producție care poate fi vândută acasă;
• costul scăzut al produselor finale;
• capacitatea de a utiliza beton de rumeguș în construcții monolitice - soluția pregătită este pur și simplu turnată în cofraj;
• siguranța mediului - compoziția materialului conține exclusiv materii prime naturale;
• greutate ușoară și blocuri de dimensiuni mari, ceea ce simplifică construcția și în același timp accelerează ritmul de așezare a pereților.

Casă din beton rumeguș

Acest material are și dezavantaje și, în același timp, sunt destul de semnificative. După cum sa menționat deja, aceasta este o capacitate și o rezistență scăzută de izolare termică (la densitate scăzută). Cu toate acestea, principalul dezavantaj este higroscopicitatea ridicată. Betonul din rumeguș este predispus la absorbția de umiditate, ceea ce poate provoca umiditate în casă și mucegai pe pereți, iar absorbția de umiditate provoacă, de asemenea, o clasă scăzută de rezistență la îngheț a materialului.

Rezistența la îngheț este un indicator de care depinde în mod direct durata de viață a materialului. Această caracteristică indică numărul de cicluri de îngheț/dezgheț pe care le poate rezista. Rezistența la îngheț a betonului din rumeguș depinde de densitatea acestuia și variază în intervalul F25-50.

Având în vedere cele de mai sus, cel mai bine este să folosiți blocuri de beton de rumeguș pentru construcția clădirilor utilitare - un șopron, un garaj, un foișor, o baie de beton cu rumeguș este, de asemenea, o opțiune bună, totuși, pentru construirea unei case pentru traiul pe tot parcursul anului are sens să folosiți alte materiale - beton celular, beton spumos.

Accesați meniu

Testarea blocurilor de beton din rumeguș (video)

Accesați meniu

Tehnologia de producere a betonului de rumeguș

Compoziția materiei prime a betonului din rumeguș este formată din 4 componente - ciment Portland, rumeguș, nisip și apă. De asemenea, varul poate fi adăugat ca liant suplimentar, dar nu este nevoie reală de utilizarea lui. Mortarul de ciment este un mediu alcalin, atunci când intră în rumeguș, substanțele zaharoase sunt eliberate din rumeguș, care afectează negativ rezistența finală a materialului.

Pentru a exclude procesele negative, rumegușul trebuie tratat în prealabil. Cel mai simplu mod de a face acest lucru este să stați rumegușul la soare deschis timp de 2-3 luni, cu toate acestea, datorită duratei acestei metode, utilizarea sa este irațională. Cea mai eficientă metodă este înmuierea rumegușului în mortar de var (concentrație 1,5%) timp de 3-4 zile cu agitare regulată. Pentru un metru cub de material, este necesar să folosiți 200 de litri de apă, în care se diluează 2,5 kg de var. Acest tratament protejează, de asemenea, blocurile de putrezire în condiții de umiditate ridicată.

Proporțiile componentelor amestecate depind de densitatea necesară a materialului fabricat (datele din tabel sunt indicate pe baza pregătirii unui metru cub de beton cu rumeguș):

Cantitatea de apa variaza intre 250-350 l/m3 de amestec. Alegerea concretă se face pe baza conținutului inițial de umiditate al rumegușului. Dacă conținutul de umiditate al materialului este de 35-50%, atunci trebuie să adăugați cantitatea maximă de apă (350 l), variind de la 50 la 100% - cantitatea minimă.

Consistența corectă a soluției

Există două secvențe pentru amestecarea soluției:

1. Inițial, cimentul este amestecat cu nisip, după care li se adaugă rumeguș și se toarnă apă.
2. Se toarnă rumeguș cu apă și se adaugă ciment, amestecul este amestecat până la o consistență omogenă și se adaugă nisip.

Varul este întotdeauna folosit ultimul. Dacă producția de rumeguș de beton se realizează fără echipamente speciale, atunci este de preferat să se folosească procedura de amestecare nr. 2 datorită intensității sale mai mici de muncă. Rețineți că este destul de dificil să pregătiți o astfel de soluție folosind o betoniera de tip gravitațional, deoarece apa va curge în rezervor, iar rumegușul va rămâne deasupra. În mod ideal, trebuie să utilizați o betoniera forțată, al cărei cost începe de la 50 de mii.

Un exemplu de formă de casă pentru blocuri

Producția artizanală poate fi efectuată fără niciun echipament special, pregătind o soluție într-un jgheab. În acest caz, este necesar să amestecați nisipul și cimentul cu o lopată, apoi adăugați și amestecați rumeguș și introduceți apă. Soluția trebuie să aibă o astfel de umiditate încât atunci când este comprimată într-un pumn, să nu crape, dar nici să nu se scurgă cu apă.

Cu utilizarea unei astfel de soluții, se poate turna o șapă de beton cu rumeguș sau se poate realiza construcție monolitică. Dacă scopul final este de a face blocuri, atunci va trebui să faceți matrițe din tablă sau placaj.

Blocuri de uscare

Are sens să faci forma sub marimea standard blocuri de perete 390 * 190 * 188 mm, dar în același timp înălțimea sa ar trebui să fie cu 5 cm mai mare, ceea ce este necesar pentru tamponarea amestecului. De asemenea, formularul nu trebuie să aibă un fund, iar mânerele laterale ar trebui să fie prezente. Pentru batere se realizează o placă metalică separată corespunzătoare dimensiunilor secțiunii matriței.

Tehnologia de producție a blocurilor este destul de simplă. Inițial, trebuie să pregătiți un loc pe care blocurile vor rezista până la întărirea completă, toate lucrările se desfășoară pe teritoriul său. Forma se umple cu rumeguș de beton, capacul folosit ca presă presează amestecul, ceea ce duce la compactarea blocului. În plus, forma se ridică de mânere, iar blocul rămâne întins pe podea. Produsul va primi putere de lucru după 2 săptămâni.

Conform GOST 25192-82, betonul este numit ușor dacă densitatea sa nu depășește 1800 kg/m3. Acesta este un material de construcție popular care reduce costul total de amestecare a mortarului cu până la 20%, iar intensitatea muncii - cu până la 50. Izolarea termică, calitatea și parametrii structurali sunt foarte mari, bonusul de aplicare este capacitatea a procesa si a taia dupa ce a ajuns la putere. Betonul ușor este împărțit în funcție de componente, structură și subgrupe, unite exclusiv prin densitate redusă. Unele tipuri sunt mai ușor de cumpărat decât să gătești singur, altele sunt destul de potrivite pentru frământarea cu bricolaj.

Grupul include amestecuri pe bază de umpluturi poroase, reducerea greutății are loc datorită scăderii proporției de componente de ciment și rocă tare. Dimensiunea fracțiilor mari este limitată la 20 mm, în cazuri rare se adaugă pietriș nu mai mult de 40. Ca urmare, materialul este de 1,5 ori mai ușor decât mortarele de gips și de 2,5 ori mai ușor decât mortarele de ciment. Efectul este obținut nu numai prin schimbarea umpluturii, ci și prin liantul poros, celularitatea betonului ușor atinge 40%. Ca urmare, se caracterizează printr-o scădere a rezistenței și o conductivitate termică minimă.

Compoziție, caracteristici de performanță

Structura și volumul de gaz sau aer implicat în beton tipuri diferite diferă, ele sunt împărțite în: dens, poros și cu ochiuri grosiere. Pe lângă ciment, gips, var, zgură, polimeri, argile de cuptor și deșeuri industriale sunt adăugate ca liant. În funcție de umplutură, există amestecuri pe bază de argilă expandată, perlit, agloporit, piatră zdrobită din roci poroase, vermiculit, zgură, pietriș de cenușă. Ca umplutură cu granulație fină, pe lângă nisip, în compoziții se introduc așchii de marmură, piatră ponce, puf vulcanic și calcar. Un rol important îl joacă raportul de apă, materialele ușoare pe agregate care dau porozitate sunt mai puțin sensibile la excesul acesteia, dar atunci când o anumită proporție este depășită, își pierd brusc rezistența. Modificatorii și ingredientele spumante reglează cantitatea de aer implicată, rezistența la îngheț și protecția celulelor împotriva umezelii.

Introducerea agregatelor poroase în compoziție duce la o scădere a costului betonului. Atunci când aleg o anumită marcă, aceștia sunt ghidați de proprietăți și caracteristici precum:

1. Densitatea medie, kg/m3.

2. Rezistența (depinde în primul rând de tipul de agregat, și nu de marca cimentului). Indicatorul principal este clasa: de la B2 la B40. Pentru clasele de înaltă rezistență, rezistența la compresiune ajunge la 70 MPa, pentru clasele obișnuite variază între 2-20.

3. Conductivitate termică: 0,07 până la 0,7 W/(m∙C). Depinde de porozitate, densitate, izolarea termică maximă se observă în betonul cu cele mai ușoare agregate (perlit expandat).

4. Rezistenta la inghet: in medie de la F25 la F100. Această caracteristică depinde de tipul de liant (rezistă cimentul Portland de înaltă calitate temperaturi scăzute cel mai bun) și baza utilizată. Rezistența maximă la îngheț se observă în betoane cu adaos de piatră ponce, argilă expandată și agloporit.

5. Densitatea uscată sau porozitatea este o caracteristică importantă, variind de la D200 la D2000.

6. Rezistenta la apa: grade de la W0.2 la W1.2.

LA proprietăți utile includ rezistența la foc, ușurința, ductilitatea, aproape toate gradele sunt potrivite pentru armare (pentru a crește sarcinile de rezistență).

Scopul aplicatiei

Potrivit atât pentru producția de produse finite: blocuri de construcție, plăci pentru șape și tavane, panouri de perete, iar pentru umplutura monolitică. Este convenabil să umpleți golurile din structuri și scufundările în pământ cu mortare de beton ușor. În scopuri private, ele sunt utilizate pentru izolarea termică a clădirilor, protecția împotriva incendiilor exterioare și interioare, construcția de pereți despărțitori și portanți (sub rezerva armăturii corespunzătoare). În industrial - pentru repararea tunelurilor, construcția de suporturi, coloane, poduri mici, blocuri mari clădire de apartamente. Mențiunea separată este înăbușită de utilizarea mărcilor specializate: cele de înaltă rezistență sunt relevante atunci când se mențin lucrari de constructieîn zone periculoase din punct de vedere seismic, rezistente la căldură la lumină - la așezarea și căptușirea cuptoarelor.

Materialul are o sarcină minimă asupra fundației și, ca urmare, este recomandat pentru lucrări de restaurare, crearea de forme decorative și arhitecturale mici. Din același motiv și datorită proprietăților sale bune de izolare termică, este optim pentru podele orizontale. Cu rare excepții, betonul ușor pe agregate poroase nu este utilizat pentru turnare sau așezare a fundațiilor, acest lucru nu se datorează unei concesiuni de rezistență la grade grele, ci riscului ca apa subterană să pătrundă în interiorul celulelor și să înghețe.

Blocurile exterioare din beton cu pori mari trebuie tencuite pentru a spori proprietățile de izolare termică. Dar materialul în sine nu se aplică pentru absorbția de apă, atunci când este utilizat în încăperi cu umiditate ridicată (băi, piscine, dușuri), problemele nu apar. În general, betonul ușor este un înlocuitor complet pentru cărămizi și convenționale mortare de ciment la ridicarea pereților, un bonus este reducerea greutății și a grosimii structurilor.

Tehnologia de producție

Procesul depinde în mare măsură de structura și compoziția materialului. Cel mai dificil lucru este să pregătiți spumă și beton gazos: se folosesc echipamente speciale: betoniere cu spumă, autoclave, camere de abur și substanțe chimice complexe. Umplutura fracționată grosieră nu este introdusă în betonul celular ușor; unele tipuri sunt complet fără nisip.

Condiția principală a tehnologiei este distribuirea liantului cu uniformitate maximă, aceasta se datorează în mare parte scăderii proporției de ciment greu în masa totală. Din acest motiv, aceste soluții sunt amestecate mai mult timp, mai intens și mai temeinic. O altă cerință este vibrația structurilor turnate: ușor, spre deosebire de betonul greu, nu se delaminează în piatră grea zdrobită și apă, dar cu compactarea slabă a straturilor, calitatea acestuia scade.

Cum să o faci singur?

Procesul depinde de tipul de soluție: este aproape imposibil să se pregătească beton spumos acasă, dar amestecurile cu argilă expandată sau aditivi poroși ușori sunt complet. Principala problemă se referă la alegerea raportului W/C, majoritatea agregatelor sunt aspre și absorbante. Prin urmare, proporțiile sunt selectate empiric, o porție mică este frământată, o probă de testare este turnată și îmbătrânită. Cel mai simplu mod este să pregătiți betonul ușor cu propriile mâini pe bază de argilă expandată: se toarnă apă în betoniera, se adaugă ciment în porții (până la starea laptelui) și numai apoi - agregat, toate componentele sunt amestecate până la omogenizare.

Când frământați acasă, există un risc constant de distribuție neuniformă a liantului. Din acest motiv, orice modificatori sunt pur și simplu adăugați în apă la începutul lotului (și nu la sfârșit, ca în cazul betoanelor grele). Excepție este fibra de sticlă, aceasta este introdusă în compoziție ultimul. Agregatele poroase termoizolante necesită umezire prealabilă (cum ar fi perlit sau vermiculit).

Amestecarea manuală nu este recomandată; în absența unei betoniere, ar trebui să utilizați un burghiu sau un malaxor de construcții. Betoanele poroase usoare isi pastreaza bine structura si sunt optime pentru utilizarea tehnologiei formelor glisante, dezvoltarea rezistentei finale depinde de compozitie.

Costul soluțiilor gata făcute

Numele produsului	Clasă	Gradul de rezistență	Preț pentru 1 m3, ruble
P4 F50 W2	7,5	M 100	3 500
	12,5	M 150	3 750
	15	M 200	3 800
Beton de argilă expandată F100W4/ D1600	7,5	M 100	2 950
	12,5	M 150	3 100
	15	M 200	3 250
	20	M 250	3 350

Un mortar de beton este un amestec de diverse componente (nisip, piatră zdrobită, apă și ciment), ca rezultat al amestecării și solidificării ulterioare, a căruia se obține un material de construcție solid, incredibil de durabil, care se numește uneori " diamant fals". Din motive evidente, nicio clădire nu se poate lipsi de beton. Este componenta principală în construcția de fundații, pereți, plăci de podea, șape, plăci de bordură și pavaj și multe altele. Prin urmare, este foarte important ca soluția de beton să fie de înaltă calitate, ceea ce înseamnă că tehnologia de producție a betonului trebuie respectată cu strictețe.

Betonul bricolaj - principalele componente

Dintr-un motiv sau altul, uneori este imposibil să comandați beton gata făcut în producție. Fie producătorul a stabilit prețul prea mare și este mult mai profitabil pentru tine să-l faci singur, fie ai nevoie de foarte puțin din el, așa că nu este nevoie să aduci beton cu malaxor.

Înainte de a începe lucrul, este important să rețineți următoarele - proporțiile componentelor adăugate, în funcție de marca de beton, pot diferi. De exemplu, pentru a obține beton M200- raportul dintre proporția de ciment (M400), nisip și piatră spartă este 1: 2.8: 4.8 (respectiv). Dacă aveți nevoie de grad de beton M300- în prezența acelorași componente, proporția va arăta astfel 1: 1.9: 3.7 (respectiv). Mai jos, în tabel, vă puteți familiariza în detaliu cu raportul exact al componentelor.

Ciment

Acesta este exact elementul de legătură fără de care, indiferent de marca de beton, este imposibil să se facă o soluție. Puterea și viteza de solidificare vor depinde direct de calitatea sa.

Marcarea necesara a cimentului, pentru obtinerea betonului de diferite calitati, in conditii naturale de intarire

Acum pe piețele construcțiilor poate fi găsit tipuri diferite cimenturi cu rezistenţă la compresiune diferită. Toate sunt împărțite în grupuri care le definesc sarcina finalaîn stare înghețată.

Procentul de aditivi și impurități este indicat prin litera „D”. De exemplu, ciment M400-D20înseamnă conținut în ea 20% aditivi. Este imposibil să nu țineți cont de acest indicator, plasticitatea și rezistența materialului depind direct de el.

Dintre produsele prezentate pe piețe, se poate remarca cimentul Portland bine dovedit. Printre principalele sale avantaje se numără:

• Durată de viață suficient de lungă;
• Are indicatori de rezistență excelenți;
• Rezistent la schimbări bruște ale temperaturii aerului;
• Nu se teme de umiditate.

Important! Oricare ar fi marca de ciment, acesta ar trebui să fie sfărâmicios, fără prezența de bulgări în el și să nu fie expirat.

Nisip

Pentru prepararea mortarului de beton conform GOST 8736-93 este posibil să se folosească nisip din diferite fracțiuni de granule ( vezi fig. 1). Caracteristicile finale ale betonului vor depinde direct de calitatea acestuia.

orez. 1 Mărimea fracțiilor de nisip utilizate la prepararea betonului

Indiferent de tipul de nisip, absența argilei în compoziția sa este o condiție prealabilă, prezența acestuia va reduce semnificativ rezistența betonului. De obicei, pentru prepararea amestecului se folosește nisip de carieră, în care există adesea multe particule străine (murdărie, resturi, scoarță și rădăcini de copac.).

Un astfel de nisip trebuie spălat și cernut printr-o sită înainte de adăugare. Dacă nu se face acest lucru, se pot forma goluri în betonul întărit, ceea ce în timp va duce la formarea de fisuri în acesta.

De asemenea, este important să acordați atenție conținutului de umiditate al nisipului, care este prezent în cantitate mică chiar și într-un produs uscat. În nisipul umed, procentul de umiditate poate ajunge 12% din greutatea sa totală. Acest punct trebuie luat în considerare la întocmire proporții corecte componentele necesare, în special apă.

Fără dispozitiv special Puteți măsura cantitatea exactă de umiditate din nisip în felul următor:

1. Pregătiți un recipient mic de metal, o tigaie veche care nu este necesară. Cântărește greutatea ei netă și înregistrează;
2. Apoi, se toarnă în el, pre-cântărit și pregătit 1 kg.șlefuiți și așezați recipientul 10-15 min. pe o sobă încinsă, amestecând constant conținutul;
3. Fără a lăsa nisipul să se răcească, cântărește din nou recipientul împreună cu nisipul fierbinte. Din rezultatul obtinut scadem greutatea recipientului (ghiveciului) cunoscut de noi si o inmultim cu numarul 100 ;
4. Produsul rezultat va fi valoarea procentuală a conținutului de umiditate al nisipului.

Când este uscat, nisipul trebuie să aibă o consistență sfărâmicioasă.

moloz

O altă componentă importantă a soluției de beton este piatra zdrobită. Acest material este realizat prin sfărâmarea pietrelor (calcar, granit, piatră) în altele mai mici, rezultând piatra zdrobită având diverse fracțiuni. Dimensiunea lor determină produsul original în următoarele tipuri:

• Cel mai mic pietriș - dimensiunea fracțiilor este mai mică de 5 mm. Se aplica la lucrari de finisaje interioare si exterioare;
• Piatră fină zdrobită - dimensiunea fracțiilor este de 5-20 mm. Dimensiunea cea mai des folosită la turnarea fundațiilor și a șapelor;
• Piatră zdrobită medie - dimensiunea fracțiilor este de 20-40 mm. Este imposibil să se facă fără ea în construcția de căi ferate și drumuri, precum și în construirea unei fundații pentru clădiri industriale mari care creează încărcături crescute;
• Piatră mare zdrobită - dimensiunea fracțiilor este de 40-70 mm. Este necesar pentru construcția de structuri la scară mare care necesită o cantitate mare de mortar;

Atunci când se calculează prepararea unui amestec de beton, este necesar să se țină cont de un alt indicator important, cum ar fi spațiul gol al materialului (VPM). Calculul este destul de simplu. Pentru a face acest lucru, turnați piatra zdrobită până la vârf într-o găleată de 10 litri. După aceea, cu ustensile de măsurat, începeți încet să turnați apă în el până când apare la suprafață. Numărul de litri de apă pe care îi completați este un indicator al spațiului gol. De exemplu, dacă într-o găleată de moloz se potrivește 3 litri de apă, atunci indicatorul PPM va fi 30% .

Cantitatea necesară de apă

Cum se face un amestec de calitate? Răspunsul este simplu, pentru pregătirea lui este necesar să se folosească numai apă curată. Nu trebuie să conțină impurități de uleiuri, produse chimice și petroliere, precum și diverse deșeuri menajere. Toate aceste substanțe pot reduce semnificativ caracteristicile de rezistență ale produsului finit.

Plasticitatea betonului este, de asemenea, un indicator la fel de important, care depinde direct de conținutul cantitativ de apă din acesta în proporție cu piatra zdrobită și pietriș. Vă puteți familiariza cu raportul optim dintre apă și umplutură în tabelul de mai jos. №1 .

Tabelul nr. 1 - suma necesară apă (l/m³) în funcție de umplutură

Nivelul necesar de plasticitate al amestecului	Fracțiuni de pietriș (mm)				Fracțiuni de piatră zdrobită (mm)
	10 mm	20 mm	40 mm	80 mm	10 mm	20 mm	40 mm	80 mm
Plasticitate maximă	210	195	180	165	225	210	195	180
Plasticitate medie	200	185	170	155	215	200	185	170
Plasticitate minimă	190	175	160	145	205	190	175	160
neavând plasticitate	180	165	150	135	195	180	165	150

Este important să respectați acest tabel, deoarece lipsa de umiditate din beton, la fel ca excesul acestuia, îi va afecta negativ calitatea.

Calculul compoziției betonului

• Marca obligatorie de beton;
• Nivelul necesar de plasticitate a soluției;
• Marcarea cimentului utilizat;
• Dimensiunea fracțiilor de nisip și pietriș.

Ca exemplu, vom calcula o soluție de plasticitate maximă, a cărei rezistență corespunde marcajului M 300.

Calculul betonului în funcție de greutate - din prima luam marca recomandata de ciment M400 cu umplutură de piatră zdrobită cu granule de mărime medie. Folosind masa №2 a determina proporţiile necesare mase de apă și ciment (W/C - raport apă-ciment).

Masa. Nr. 2 - Indicator W/C utilizat pentru diferite marcaje pe beton

MARCARE CIMENT	CALITATEA BETONULUI
		M100	M150	M200	M250	M300	M400
M 300		0,74	0,63	0,56	0,49	0,41	—
		0,81	0.69	0.61	0.53	0.46	—
M 400		0,87	0,72	0,65	0,57	0,51	0,39
		0,92	0,79	0,69	0,62	0,56	0,44
M 500		—	0,86	0,70	0,63	0,62	0,48
		—	0,89	0,75	0,70	0,64	0,53
M 600		—	0,92	0,76	0,70	0,64	0,49
		—	1.02	0,78	0,72	0,70	0,54
- utilizarea pietrișului. - folosirea molozului.

Cunoscând toate datele (beton - M300, ciment - M400, umplutură - piatră zdrobită), conform tabelului nr. 2, găsim cu ușurință raportul apă-ciment, care este egal cu - 0.56 .

Rămâne să găsim volumul necesar de apă pentru a obține produsul finit de plasticitate maximă, ținând cont de utilizarea fracțiilor de piatră zdrobită. 20 mm. Pentru a face acest lucru, ne întoarcem acolo unde vedem că rezultatul obținut este egal cu 210 l/m³.

După ce ne-au devenit cunoscute toate datele de bază, calculăm cantitatea necesară de ciment pentru preparare 1 m³ amestec de beton. Divide 210 l/m³ pe 0.56 , primim 375 kg. ciment. Folosind masa №3 derivăm proporțiile finale ale tuturor componentelor necesare.

Tabelul numărul 3. Proporțiile raportului dintre componente (ciment, nisip, piatră zdrobită)

Clase de beton	Calitatea cimentului
	M 400	M 500
	Raportul proporțiilor în greutate - (ciment: nisip: piatră zdrobită)
M100	1: 4,6: 7,0	1: 5,8: 8,1
M150	1: 3,5: 5,7	1: 4,5: 6,6
M200	1: 2,8: 4,8	1: 3,5: 5,6
M250	1: 2,1: 3,9	1: 2,6: 4,5
M300	1: 1,9: 3,7	1: 2,4: 4,3
M400	1: 1,2: 2,7	1: 1,6: 3,2
M450	1: 1,1: 2,5	1: 1,4: 2,9

Deci, dacă pentru prepararea a 1 m³ de beton (M300) avem nevoie de 375 kg. ciment (M400), apoi, urmând indicatorul calculat din tabelul nr. 3, obținem nisip - 375 × 1,9 = 713 kg., piatră zdrobită - 375 × 3,7 = 1.388 kg.

Metode de amestecare a betonului

Există două moduri de a pregăti betonul de construcție cu propriile mâini:

1. Se amestecă manual soluția;
2. Folosiți o betoniera pentru a amesteca.

Amestecare manuală a betonului

• Mai întâi, turnați cantitatea necesară de nisip într-un recipient curat;
• Respectând cu strictețe proporțiile, turnați ciment deasupra. Se amestecă bine ambele umpluturi până când culoarea lor este uniformă;
• Măsurați cantitatea necesară de apă și adăugați-o în porții mici în recipientul cu nisip și ciment, în timp ce distribuiți și amestecați amestecul pe întreaga zonă. Rezultatul ar trebui să fie o masă gri, fără bulgări și reziduuri vizibile de nisip și ciment;
• Pasul final este să adăugați piatră zdrobită la soluția rezultată. Amestecarea trebuie să aibă loc până când fiecare pietricică este acoperită cu o soluție. Pentru a da betonului plasticitatea necesară, adăugați apă dacă este necesar.

De lipsuri metoda manuala, se pot distinge următoarele:

• Un proces destul de laborios și îndelungat;
• Utilizarea imediată a soluției după frământare. În caz contrar, soluția poate începe să se delamineze, ceea ce va duce la o deteriorare a calității sale.

Amestecarea cu o betoniera

• Se toarnă o cantitate mică de apă în tamburul betonierei, apoi se adaugă acolo ciment și se amestecă bine până se obține un lapte gri. De acum înainte, tamburul ar trebui să se rotească continuu;
• În plus, conform calculului proporțiilor, treceți la umplerea materialelor de umplutură (nisip și pietriș). Se amestecă încă 2-3 minute;
• Mai adăugați câțiva litri de apă la amestecul rezultat până se obține o consistență omogenă.

Principalul avantaj al acestei metode de amestecare este posibilitatea folosirii betonului pentru încă o oră după amestecarea soluției.

După ce ați citit acest articol, veți învăța cum să faceți beton bun cu propriile mâini, ce caracteristici ar trebui să fie beton bun ce este inclus în compoziție și în ce proporție, avantajele tehnologiei manuale și mecanice pentru amestecarea și turnarea betonului.

Betonul este adesea denumit principal material de construcții. Fundatii, pereti, acoperisuri, sape, placari, plăci de pavaj, balustrade, vaze - spre deosebire de granit sau marmura, betonul este usor de realizat singur si in cantitatea potrivita. În funcție de aplicație, betonul bun poate fi greu sau ușor, durabil sau rezistent la îngheț, se întărește rapid sau pentru o perioadă lungă de timp, poate fi mai mult sau mai puțin mobil.

Betonul este denumit în mod obișnuit un amestec de ciment, apă și nisip. Pentru a crește rezistența betonului, se folosesc agregate mari sub formă de piatră zdrobită și pietriș și se adaugă diverse substanțe de ranforsare și plastifianți pentru a oferi proprietăți suplimentare și ușurință în fabricare și turnare. Cel mai greu beton este folosit în buncărele subterane ca o barieră radioactivă fiabilă.

Pentru a obține un beton bun, este necesar să luați în considerare cu atenție selecția tuturor componentelor.

Ciment

Veriga principală din beton, un singur pachet de toate componentele și cel mai scump element. Pentru un beton bun durabil, veți avea nevoie de ciment Portland M500, iar dacă betonul este pregătit la temperaturi de peste 30 de grade, atunci este nevoie de ciment de zgură. Dacă vorbim despre pavaj luminos Aleea din grădină- este mai bine să luați ciment alb, cimentul Portland gri va îneca orice vopsea pigmentată. Cimentul de var are o viteză mică de priză și este ideal pentru a crea mici elemente decorative.

Cimentul trebuie să fie uscat și sfărâmicios, fără cocoloașe și umiditate. Dacă ambalajul este rupt sau cimentul a fost depozitat pe stradă, treceți. Primul ciment în importanță este ultimul în ceea ce privește termenii, este mai bine să-l cumpărați nu mai devreme de câteva zile înainte de începerea producției de beton.

Nisip

Caracteristica principală este absența impurităților străine, care afectează negativ rezistența betonului și durabilitatea acestuia. După tip, nisipul este de obicei împărțit în râu, râpă și artificial, obținut prin prelucrarea rocilor. Nisipul de râpă este mai ieftin decât nisipul de râu, dar conține mult mai mult nămol și argilă, iar nisipul de piatră conferă o greutate suplimentară compoziției betonului în șapele interplan.

Puteți cumpăra nisip spălat gata făcut sau puteți conduce la cea mai apropiată carieră și apoi folosiți o sită pentru a obține un produs omogen acasă.

Pentru a înțelege cât de curat este nisipul, trebuie să-l umpleți într-o sticlă cu apa fierbinte, amestecați și lăsați să stea câteva ore. Dacă apa devine tulbure, atunci acest lucru indică un conținut ridicat de argilă. Betonul din astfel de nisip se va desface și se va prăbuși.

Agregat

Pentru a obține beton durabil, agregatul grosier este indispensabil. Pentru betonul de înaltă rezistență este de preferat piatra zdrobită, iar pentru betonul mediu este potrivit și pietrișul mult mai ieftin. Tipul de zdrobire afectează costul materialului - piatra zdrobită se obține mecanic, se distinge prin rugozitate și prezența colțurilor ascuțite. Pietrișul sub acțiunea unor cauze naturale are o formă mai rotunjită. Nu puteți folosi pietriș de râu sau de mare lustruit de curent, acesta nu va oferi soluției aderența dorită. Pentru fundație, este mai bine să luați pietriș de diferite dimensiuni - de la mediu la mare (cu elemente de la 10 la 35 mm), acest lucru va oferi particulelor posibilitatea de a crea o bază mai uniformă. Pentru scări și elemente decorative, veți avea nevoie de pietriș fin, cu un diametru de cel mult 7 mm.

Sfat expert: Păstrați piatra zdrobită și pietrișul pe o prelată pentru a preveni murdăria naturală și umiditatea solului.

Apă

Regula generală: utilizarea bând apă. Apa dintr-un canal sau o coloană poate fi luată în siguranță, dar nu este recomandată dintr-o fântână sau dintr-un râu, compoziția ei poate aduce multe surprize neplăcute.

Sfat expert: Pentru a crește elasticitatea soluției, în apă se adaugă săpun lichid.

Aditivi

Pentru a ușura așezarea betonului, se adaugă de obicei var. Se vinde deja stins in saci sau in galeti sub forma de pasta de var. Uneori apare sub numele de „puf”. Când lucrați cu var, este mai bine să purtați nu numai mănuși, ci și o mască, deoarece are proprietăți corozive puternice.

Dacă fundația sau produsul din beton are o formă complexă, atunci va trebui adăugați plastifianți la soluție, afectând vâscozitatea și fluiditatea. Acestea vor ajuta la umplerea rapidă a celor mai inaccesibile locuri și la accelerarea semnificativă a procesului.

Când se formează o șapă subțire sau un sol instabil, vor fi necesare substanțe speciale de armare. Astfel de substanțe previn formarea microfisurilor de contracție și măresc de mai multe ori rezistența la impact a betonului.

Sfatul experților: aditivii nu trebuie să depășească 2 procente în soluție din fracția de masă a cimentului. P La temperaturi sub zero, se adaugă potasiu în timpul frământării.

Tipuri de beton

Pentru a forma partea principală a fundației pentru casă, veți avea nevoie de beton puternic, cu includerea de piatră mare zdrobită și fluiditate ridicată pentru tamponare. Pentru a echipa substratul sub fundație, se folosește beton mai ușor din nisip și ciment. Pentru a obține cel mai bun raport calitate-preț, este necesar să înțelegeți scopul pentru care este produs betonul. În funcție de compoziția gradelor, betonul este împărțit în trei grupe:

1. Beton ușor (M100 și M150) - casa de lemn, garaj, borduri, sape, scari. Principalul plus este că piatra zdrobită poate fi înlocuită cu pietriș, mai ales dacă ai o fermă și ai un concasor de piatră.
2. Beton mediu (M200, M250, M300) - produse din beton armat, piloți, case solide bune cu 2-3 etaje. Din acest beton se pot ridica pereți și se pot turna fundații monolitice.
3. Beton greu (M400, M500 și mai sus) - poate rezista la 5 sau mai multe etaje. Folosit la construcția piscinelor, a parcurilor acvatice și a seifurilor de maluri, se instalează rapid și este scump.

Compoziția procentuală

Cel mai frecvent utilizat raport pentru turnarea fundației este o parte apă la o parte ciment, trei părți nisip la șase părți agregat. Pentru calcul precis este mai bine să folosiți o masă pe bază de ciment M500, nisip și agregat:

Tip de beton	Compoziție C-P-W, %
100	6-36-52
150	8-34-50
200	9-32-50
250	11-28,5-49,5
300	11,5-27,5-49,5
400	15-23-47
450	16-22-46

amestecarea betonului

Dacă trebuie să faceți o fundație pentru o casă de aproximativ 100 de pătrate, atunci nu vă puteți lipsi de o betoniera. Cheltuiala pentru achiziționarea acestuia (10.000-20.000 de ruble) va fi justificată de ușurința de frământare. Amestecarea manuală a tuturor ingredientelor fără a adăuga multă apă nu va fi ușoară, ceea ce, la rândul său, va afecta consumul de ciment scump. Astăzi pe piață se pot cumpăra și betoniere mecanice pentru a nu fi legate de rețea. Dacă vorbim despre asfaltarea unei piste sau realizarea scari de beton, atunci mijloacele improvizate sunt destul de potrivite.

Pentru a pregăti amestecul manual, avem nevoie de:

1. Recipient de amestecare - paleți sau o baie veche.
2. O măsură a greutății este o găleată de metal.
3. Câteva lopeți pentru amestecare.

Adăugați ingredientele unul câte unul, amestecând continuu:

1. Apă.
2. Ciment.
3. Nisip.
4. Aditivi.
5. Agregat.

Sfatul specialistului: nu consumam apa toata odata, ci o impartim in 2 parti. 80% - mai întâi, restul - după adăugarea tuturor ingredientelor.

Timpul de amestecare nu trebuie să dureze mai mult de o jumătate de oră, altfel cimentul va începe să se întărească. Este mai bine să pregătiți betonul în porții mici pentru transportul cu roaba la locul de așezare.

Turnarea betonului

Principalul pericol la turnarea betonului este distribuția neuniformă pe suprafață și formarea de goluri de aer. În acest scop, puteți face un vibrator de casă dintr-un perforator sau burghiu. În funcție de grosimea învelișului de beton, veți avea nevoie de o bară de armare de diferite lungimi și de un furtun de cauciuc care să împiedice mortarul să ajungă pe bară. Umplerea trebuie făcută treptat, în straturi de cel mult 10 cm.Dacă agregatul este bine compactat, atunci laptele de ciment trebuie să iasă la suprafață.

Sfat de expert: burghiul ar trebui să fie proiectat pentru utilizare pe termen lung, este mai bine să luați un dispozitiv cu o putere de 650 de wați sau mai mult.

Pentru protecția față de mediul exterior și uscare uniformă, betonul este acoperit cu o peliculă. Timpul aproximativ de uscare este de 36 de ore până la 2 săptămâni, iar rezistența betonului se va acumula în timp și va atinge vârful după un an.