Гаряча розкочування. Результати пошуку по "гаряча розкочування". Лінгвістичний аналіз романів Ю. Бондарєва "Гарячий сніг" та "Берег"

Союз Радянських

Соціалістичних

Республік

У 21 Н 1/Про з приєднанням заявки11овЂ"

Державний комітет

СРСР у справах винаходів та відкриттів (23) Пріоритет

Л.H.Äóáðoâèí, В.Л.Сніцаренко та І.С.Щенєв (71) Заявник (54) ПРИСТРІЙ ДЛЯ ГАРЯЧОГО РОЗКРАСТУ КІЛЕЦЬ

Винахід відноситься до галузі обробки металів тиском і може бути використане при гарячій розкочуванні кілець, що застосовуються, наприклад, в тракторобудуванні, сільгосп- 5 машинобудуванні, автомобілебудуванні та при виробництві кілець підшипників, вінцевих шестерень, бандажів, різних обичайок і т.д.

Відомо пристрій для гарячої 10 розкочування кілець, що містить встановлені в станині привід, приводний і непривідної шпинделі з розкочуванням і вузол опорних роликів (1 1. 15

У зазначеному пристрої з метою забезпечення беззазорної посадки циліндричних поверхонь інструменту і точної фіксації його в осьовому напрямку, кріплення непривідного валка до елементів станини здійснено за допомогою шліцевої гайки з пелюстками, що розміщені в її пазах, цанги.

Однак, у зазначеному пристрої 25 приводний зовнішній валок (інструмент) разом з шпинделем бути цілком виготовлений іе дорогої жароміцної інструментальної сталі, що підвищує вартість пристрою 30 продукції, що випускається. Інструмент, виконаний складовим (бандажованим), не виправдовує себе при гарячому розкочуванні, так як не забезпечує сталості натягу бандажу, зазору та стабільності процесу розкочування та якості кілець і вимагає додаткового технологічного припуску на подальшу механообробку.

Метою винаходу є підвищення точності кілець шляхом компенсації теплового розширення інструменту та забезпечення стабільності процесу розкочування.

Мета досягається тим, що пристрій для гарячої розкочування кілець забезпечено компенсуючим пристроєм, виконаним у вигляді встановленої між шпинделем і інструментом рухомої в осьовому напрямку конічної.

На фіг., 1 схематично зображено пристрій, загальний вигляд; на фіг. 2розкочний інструмент з компенсуючим пристроєм; на фіг. 3 вЂ" вузол опорних роликів.

Пристрій для гарячої розкочування кілець складається з станини 1, на якій змонтовані приводний шпиндель 2 з розкотним інструментом 3, нерухомо встановленим щодо станини, і непривідний шпиндель

4 з раскатним інструментом 5, що переміщується відносно станинй гідроциліндром 6 під час розкочування кільцевої поковки 7. Кільцева поковка утримується вузлом опорних роликів, що складається з роликів 8 і 9, кинема- I0 тично пов'язаних між собою важільною схемою 10, керованої гідроциліндром станині. У порожнині гідроциліндра є поршень 12, з'єднаний з верхнім 15 штоком 13 і нижнім штоком

Обертання приводного шпинделя з розкотним інструментом здійснюється за допомогою механізму 15 приво-. так. Пристрій забезпечений пристроєм, що компенсує, виконаним у вигляді конічної розрізної втулки 16, кут конуса якої більше суми кутів тертя по її внутрішнім поверхням

17 і зовнішнім поверхням 18, встановленої між інструментом і шпинделем, і мембрани 19, пружно стиснутої в напрямку основи 20 конуса шпинделя з зусиллям, меншим зусилля її виштовхування при остиганні 30 розкочувального інструменту.

Пристрій працює наступним чином.

Кільцеві штамповані поковки меншого діаметру і простої форми 35 в нагрітому стані встановлюють між приводними 2 і непривідними

4 шпинделями розкотними інструментами 3 і 5, і виробляють розкочування. У процесі розкочування поковки, збільшуючи @ в діаметрі, віджимають підтримуючі ролики Я, підібгані гідроциліндром, які забезпечують центрацію заготівлі і зменшують при цьому вібрацію поковки. У процесі розкочування попередньо нагріті поковки 7 45 поступово нагрівають і розкочувальний інструмент, в результаті чого між приводним шпинделем і інструментом утворюється зазор, проте компенсуючий пристрій постійно стежить за відсутністю 50 зазору між робочим інструментом і шпинделем і при його появі розрізна втулка 16, встановлена ​​між розкат інструментом 3 і приводним шпинделем 2 переміщається під дією мембрани

19, пружно підібганою в напрямку основи 20, вибираючи зазор між шпинделем і робочим раскатним інструментом. Кут конусності розрізної втулки 16 підбирається таким, що він дещо перевищує кут самогальмування і дозволяє плавно компенсувати утворення теплових радіальних зазорів, а при остиганні інструменту повертатися у вихідний стан, зберігаючи при цьому постійний натяг між розкочуванням

3 і приводним шпинделем 2 під дією пружно підібганої мембрани 19 з зусиллям, меншим зусилля виштовхування конічної розрізної втулки 16 при остиганні розкочувального інструменту, оскільки кут конуса втулки більше суми кутів тертя по її внутрішніх і зовнішніх поверхнях.

Запропонований пристрій дозволяє підвищити стабільність процесу розкочування та точність кілець, знизити технологічний припуск на подальшу механообробку, вартість робочого інструменту та вимоги до точності його виготовлення, а також знизити простої обладнання. формула винаходу пристрій для гарячої розкочування кілець, що містить встановлені в станині привід, приводний і непривідної шпинделі з розкочувальних інструментом і вузол опорних роликів, що тлічує тим, що, з метою підвищення точності кілець шляхом кбмпенсації теплового розширення інструменту та забезпечення стабільності процесу розкочування, воно забезпечене компенсуючим пристроєм, виконаним у вигляді встановленої між шпинделем і інструментом рухомої в осьовому напрямку конічної втулки розрізної і мембрани, попередньо пружно підібганою в напрямку основи конуса шпинделя.

Єдиний тарифно-кваліфікаційний довідник робіт та професій робітників (ЕТКС), 2019
Частина №1 випуску №2 ЕТКС
Випуск затверджений Постановою Мінпраці РФ від 15.11.1999 р. N 45
(У редакції Наказу МОЗсоцрозвитку РФ від 13.11.2008 N 645)

Розкочувач

§ 72. Розкочувач 3-го розряду

Характеристика робіт. Гаряча розкочування заготовок кілець для підшипників діаметром до 250 мм на розкочувальних машинах з дотриманням встановлених розмірів. Перевіряє розміри вимірювальним інструментом. Підналагодження машин.

Повинен знати:будову і способи підналагодження розкочувальних машин і електронагрівального пристрою, що обслуговуються; марки сталей, що застосовуються для кілець шарикопідшипників; призначення та умови застосування контрольно-вимірювальних інструментів.

§ 73. Розкочувач 4-го розряду

Характеристика робіт. Гаряча розкочування заготовок кілець для підшипників діаметром понад 250 до 350 мм на розкочувальних машинах і заготовок у конічний диск для коліс автомобілів на дискорозкатному стані. Налагодження табору. Гаряча розкочування заготовок кілець для підшипників діаметром понад 350 мм на розкочувальних машинах спільно з розкочувачем вищої кваліфікації.

Повинен знати:будову дискорозкатного стану та кінематичні схеми обслуговуваних розкочувальних машин; марки сталей, які застосовуються для розкочування заготовок дисків коліс машин; температуру та режим нагрівання заготовок; будову контрольно-вимірювальних інструментів.

§ 74. Розкочувач 5-го розряду

Характеристика робіт. Гаряча розкочування заготовок кілець підшипників діаметром понад 350 мм, профільних кілець і сферичних оболонок змінної товщини із жароміцних та титанових сплавів авіаційних двигунів діаметром до 1500 мм на розкочувальних машинах. Насадка розкочувальних машин на кільця.

Повинен знати:кінематичні схеми різних розкочувальних машин, дискорозкатного стану та нагрівальних пристроїв, що застосовуються для розкочування кілець та сферичних оболонок; оптимальні режиминагріву заготовок; припуски та допуски при обробці; залежність ступеня радіального обтиснення від товщини у різних точках заготівлі; способи налагодження розкочувальних машин.

§ 75. Розкочувач 6-го розряду

Характеристика робіт. Гаряче розкочування, правка, калібрування профільних кілець і сферичних оболонок змінної товщини із жароміцних та титанових сплавів авіаційних двигунів діаметром понад 1500 мм на розкочувальних машинах. Розкочування тонкостінних деталей з корозійностійких сталей та молібденових сплавів.

Повинен знати:технологічний процес розкочування великогабаритних та тонкостінних деталей; конструкцію кінематичних, гідравлічних та нагрівальних пристроїв та способи їх налагодження; способи досягнення встановленої точності обробки; правила розрахунків параболічних оболонок, пов'язаних із виконанням різних робіт.

Призначена для виготовлення осесиметричних у плані поковок з елементами тонких полотен методом гарячого торцового розкочування (ГТР) з вуглецевих і легованих сталей.

Комплекс може використовуватись у ковальських цехах машинобудівних підприємств, пов'язаних з виготовленням деталей типу дисків, фланців, кілець тощо.

Модернізований комплекс на базі гідравлічного преса мод, що серійно випускається. ДЕ2432 дооснащений установкою для ГТР та має єдину систему управління.

Установка для (ГТР) включає два шпинделі зі змінними інструментами: верхнім непривідним і нижнім приводним, встановленими відповідно на повзуні і на столі преса.

Нижній шпиндель з нижнім розкотним інструментом приводиться в обертання від індивідуального електродвигуна через клинопасову і дві малошумні зубчасті передачі. Верхній шпиндель з верхнім раскатним інструментом має механізм регулювання кута нахилу щодо вертикальної осі обертання.

При розкочуванні обертальний рухвід нижнього шпинделя за рахунок сил тертя передається через заготовку, що деформується, верхньому шпинделю.

Переваги обладнання:

• установка забезпечена системою циркуляційного змащування-охолодження підшипників;
• привід установки оснащений муфтою-гальмом;
• єдина система управління установкою дозволяє працювати в налагоджувальному та напівавтоматичному режимах;
• повзун преса, виштовхувач та привід обертання нижнього шпинделя включаються електричною педаллю.

Є можливість комплектації установки засобами завантаження-вивантаження заготовок (напівфабрикатів).

Технологічний процес отримання поковок методом ГТР за рахунок обтиснення металу в локальному контакті дозволяє зменшити зусилля розкочування в 5-10 разів і більше в порівнянні з зусиллям деформування КГШП або ПВШМ.

Головною особливістю пропонованого процесу є можливість одержання виробів з тонкими полотнами при співвідношенні висоти до діаметра до 0,03, що практично недосяжно на традиційному КПО. При торцевому розкочуванні цих виробів зменшується витрата металу до 15%, знижується трудомісткість механообробки до 25%.

Застосування нової технологіїдає можливість зменшити масу поковки, скоротити обсяг механічної обробки та, найголовніше, - знизити силу за рахунок локального деформування, що дозволяє замінити такими установками потужніше штампувальне обладнання. Пропоновані комплекси для виготовлення згаданих типів поковок з успіхом замінять традиційне обладнання: КГШП зусиллям 630-1000 тс і частково 1600 тс, а також ПВШМ з МПЧ 630-1000 кг і частково 2000 кг, володіючи ненаголошеним характером роботи, .

У виробничих умовах комплекс експлуатується разом із засобами нагріву. При необхідності до складу ділянки може бути включений прес для осаду напівфабрикату для подальшого розкочування.

ГОСТ 8732-78 поширюється на суцільний трубопрокат, що не має зварного стику, що отримується гарячою деформацією на трубопрокатних станах - сталеві труби безшовні гарячедеформовані. Вони значно перевершують свої зварні альтернативні аналоги за міцністю та стійкістю до деформаційних впливів. Це дозволяє широко використовувати їх у машинобудівній, хімічній та нафтовидобувній галузях промисловості та інших відповідальних сферах.

Згідно з держстандартом, безшовна гарячекатана труба виготовляється в різних габаритних варіантах:

• немірної довжини (в діапазоні 4-125 м);
• мірної довжини у встановлених розмірах;
• кратної мірної довжини;
• довжини, кратної мірної;
• приблизної довжини (у межах немірної).

Сортамент за ГОСТ 8732-78 регламентує зовнішні діаметри гарячедеформованого трубопрокату та товщину його стінок. Технічні вимоги до продукції встановлює ГОСТ 8731-74.

За співвідношенням розміру зовнішнього діаметра до товщини стінки (Dн/s) сталеві безшовні труби, що виготовляються гарячекатаним методом, класифікуються таким чином:

• труби особливо тонкостінні Dн/s > 40 та труби діаметром 20мм та товщиною стінки ≤ 0,5 мм;
• тонкостінні з Dн/s від 12,5 до 40 та труби D ≤ 20мм зі стінкою 1,5 мм;
• товстостінні з Dн/s від 6 до 12,5;
• особливо товстостінні з Dн/s< 6;

За якісними показниками цельнокатаний гарячедеформований трубопрокат поділяється на

п'ять груп:

А - з нормуванням мехвластивостей виробів;

Б - з нормуванням хімскладу використовуваної сталі;

В – контроль мехвластивостей використовуваної сталі та її хімскладу;

Г – з нормуванням хімскладу використовуваної сталі та механічних властивостей виробів;

Д – без нормування мехвластивостей та хімскладу, але з гідравлічними випробуваннями.

та шість класів:

1. Стандартний та газовий трубопрокат із вуглецевої сировини використовується в конструкціях та комунікаціях, до яких не пред'являються спецвимоги. Труби 1 класу знаходять застосування при спорудженні будлісів, огорож, кабельних опор, іригаційних конструкцій.
2. Труби з вуглецевих сталей для магістральних водо-, газо-, паливо- та нафтопродуктопроводів різного тиску.
3. Труби для систем, що функціонують під тиском та при високих температурах у системах крекінгу, парових котлах та іншому відповідальному обладнанні.
4. Бурові, обсадні та допоміжні труби, що використовуються при геологорозвідці та роботі нафто- та газових свердловин.
5. Конструкційні труби для авто-, вагонобудування, виготовлення масивних конструкцій із сталі: опор, кранів, щогл, бурових вишок.
6. Труби, що використовуються в машинобудівній галузі для виготовлення деталей машин та механізмів: циліндрів, поршневих груп, підшипникових кілець, ємностей, що функціонують під тиском. ГОСТ 8732-78 «Труби сталеві безшовні гарячедеформовані» (ціна вказана в каталозі ) розрізняє трубопрокат малого зовнішнього діаметра (до 114 мм), середнього (114-480 мм) та великого (480-2500 мм і більше).

Труби сталеві безшовні гарячедеформовані ДЕРЖСТАНДАРТ 8732-78: опис технології виготовлення

Процес виготовлення труб способом гарячої прокатки складається з трьох технологічних стадій:

1. Прошивка. Виготовлення товстостінної гільзи суцільної круглої сталезаготівлі.
2. Розкочування. Деформування гільзи на оправці в станах розкочування. Для зниження товщини та діаметра стінки.
3. Гаряча обробка. Для підвищення якості поверхні та отримання більш точних розмірів труби заготовку піддають гарячому оздобленню, обкатці, калібрування або редукування.

всі технологічні процесиВиготовлення трубопрокату починаються зі столу заготовок. Тут заготовки необхідної довжини отримують їх круглих суцільних штанг, ламаючи їх на гідравлічних пресах за попередньо зробленими надрізами або розрізаючи на прес-ножицях без попереднього нагрівання.

Після збирання пакета заготовок їх відправляють до завантажувального автомата із дворядним завантаженням. Температура нагріву – 1150-1270℃, залежно від марки сталі. Після нагрівання заготівля по рольгангах і стелажах прямує до зацентровщика, на якому в торці її осі робиться поглиблення. Після цього заготовка подається до жолоба прошивного стану.

Прошивні стани бувають дисковими, бочкоподібними та грибоподібними. Для прошивки заготівлі найчастіше використовуються кліті з бочкоподібними валками, що обертаються в одному напрямку. Осі валків знаходяться у вертикальних площинах, паралельних осі симетрії табору. Причому вісь валка складає з віссю прошивки кут ß (кут подачі) від 8 до 15 градусів залежно від розмірів гільзи.

Отвір у гільзі формується оправкою, яка зафіксована на довгому нерухомому стрижні. Їхні осі збігаються з віссю прошивки. Нагріта заготовка переміщається до валків назустріч оправці, встановленій у зоні максимальних діаметрів валків – перетискання. При зіткненні з валками заготовка починає переміщатися в протилежному напрямку, а за рахунок кута подачі отримує поступальний рух, що забезпечує гвинтову траєкторію кожної точки металу, що деформується. Так виходить товстостінна гільза.

Зовнішній діаметр гільзи приблизно дорівнює діаметру заготовки, але за рахунок утворення отвору її довжина збільшується в 2,5-4 рази, в порівнянні з вихідною довжиною заготовки.

Отримана на прошивному стані гільза піддається розкочуванні в трубу необхідного діаметра та товщини стінки. у різний спосіб. Спосіб розкочування гільзи в трубу характеризує тип трубопрокатної установки. В умовах ПНТЗ це розкочування на автоматичному, безперервному та тривалковому розкочних станах.

Способи гарячого розкочування труб

Розкочування на автомат стані

Агрегати з автоматичним станом набули найбільш широкого застосування. Великий діапазон труб, що прокочуються діаметром від 57 до 426 мм і товщиною стінки від 4 до 40 мм, а також легка перебудова на труби інших розмірів забезпечують на такому агрегаті велику маневреність у роботі. Ці переваги поєднуються із досить високою продуктивністю.

Конструктивно автоматичний стан є двовалковою нереверсивною кліть, на валках якої є струмки, що утворюють круглий калібр. Перед завданням гільзи у валки калібр встановлюється нерухома коротка кругла оправка на довгому стрижні, так що зазор між оправкою і калібром визначає діаметр труби і товщину її стінки. Метал деформується між валками та оправкою. При цьому поряд із витонченням стінки має місце зменшення зовнішнього діаметра труби.

Так як прокатка за один прохід не забезпечує рівномірної деформації стінки по її периметру, доводиться давати два, а іноді три проходи, щоразу з кантівкою, тобто. з поворотом труби на 90 градусів навколо своєї осі перед завданням її у валки.

Після кожного проходу гільзу розката передають на передню сторону кліті за допомогою пари фрикційних роликів зворотної подачі, змонтованих на вихідній стороні стану. Вони обертаються у бік, протилежний до обертання валків. Оправлення після кожної прокатки знімають вручну або за допомогою механізмів і встановлюють знову перед черговим завданням гільзи.

Гільза з прошивного стану потрапляє у жолоб і штовхачем задається у валки. Після першого пропуску заготовка повертається, кантується довкола осі на 90 градусів і знову штовхачем подається у валки. Після кожного проходу відбувається зміна оправлення.

Виробництво труб на тривалковому стані.

На тривалкових розкочувальних станах можна прокочувати труби діаметром від 34 до 200 мм з товщиною стінки від 8 до 40 мм. Основною перевагою цього способу розкочування є можливість отримання товстостінних труб з мінімальною різнотовщинністю порівняно зі способами прокатки труб у круглих калібрах.

Деформація гільзи в трубу здійснюється за допомогою трьох валків та рухомої довгої оправки. Валки рівновіддалені один від одного та від осі прокатки. Осі валків не паралельні між собою та між віссю прокатки. Кут нахилу осі валка до осі прокатки в горизонтальній площині називається кутом розкочування φ, рівним зазвичай 7 градусів. А кут нахилу вертикальної площини називається кутом подачі ß і варіюється в діапазоні 4-10 градусів, залежно від розмірів труб, що прокочуються. Валки обертаються в один бік і за рахунок перекосу осей щодо осей прокатки створюють умови для гвинтового руху гільзи разом з оправкою.

Потрапивши на захватний конус валків, гільзова заготівля з оправкою всередині обжимається діаметром і стінкою. Деформація по стінці здійснюється головним чином гребенями валків. На розкочувальному та калібрувальному конусах товщина стінки вирівнюється, знижується овалізація і відбувається незначне збільшення внутрішнього діаметра трубозаготівлі. Це створює невеликий зазор між стінками майбутньої труби та оправки, що полегшує вилучення останньої із труби після завершення розкочування.

Як калібрувальне обладнання для товстостінних труб використовують тривалковий стан, аналогічний по конструкції розкочування, але менш потужний, так як деформація по діаметру тут невелика, а товщина стінки залишається незмінною.

Для труб меншого діаметра і з меншою товщиною стінки використовують безперервний стан калібрування, що складається з п'яти клітей.

Продуктивність агрегату з тривалковим станом складає до 180 тис. тонн труб на рік. До переваг цих станів відноситься можливість отримання труб високої точності, швидка перебудова з розміру на розмір, гарна якість внутрішньої поверхнівиробів.

Виробництво безшовних труб на безперервному стані

Процес розкочування гільзи в безперервному стані протікає в ряді послідовно розташованих двовалкових клітей. Розкочування здійснюють на довгій рухомий циліндричної оправки в клітях з валками, що мають круглі калібри.

Так само як і на автоматичному стані, поперечний перерізтруби визначається кільцевим зазором між струмками валків та оправкою. З тією різницею, що довга оправка переміщається разом з трубою, що прокочується.

У міру проходження через кліті, кількість яких може досягати дев'яти, гільза редукується: зменшується по зовнішньому діаметру і обтискується по стінці. Так як деформація в круглих калібрах відбувається нерівномірно, труба після кліті має овальну форму, ставити її необхідно більшою віссю овалу висотою калібру, тобто. повернувши попередньо на 90 градусів навколо осі. Для цього змінюють напрямок деформації валків. Для цього кожна наступна кліть повернута відносно попередньої під прямим кутом, а самі кліті розташовані до горизонту під кутом 45 градусів. Це дозволяє збільшити обтискання в клітях і підвищити обтискання труб.

Безперервний стан розрахований великий коефіцієнт витяжки – до 6, тому довжина труби може досягати 150 метрів. На безперервному стані одержують труби діаметром від 28 до 108 мм із товщиною стінки від 3 до 8 мм та довжиною понад 30 метрів. Висока швидкість прокатки (до 5,5 м/сек) забезпечує високу продуктивність (до 600 тис. Тонн труб на рік).

Завершальною технологічною операцією всім способів розкочування труб є операція охолодження виробів на охолоджувальних столах. Щоб усунути поздовжню кривизну, охолоджені труби виправляються на правильних станах. Спеціальні калібровані валки стану здійснюють гвинтове переміщення труби, при цьому ліквідуються наявні осьові викривлення. Торцювання кінців труб відбувається на токарних верстатах. За потреби знімаються фаски.

На завершення готові вироби контролюються якістю. Придатні труби після інспекції пакетуються на в'язальній машині, після чого вирушають складу готової продукції.

Труби безшовні гарячедеформовані ГОСТ 8732-78: застосування

Сталевий цельнокатаний гарячим способом трубопрокат знаходить широке застосування при спорудженні трубопроводів всіх діаметрів, використовується для виробництва деталей металоконструкцій, елементів машин і механізмів, колон, ферм та балок, паль фундаментів, опор освітлення, у ЖКГ та дорожньому будівництві.

З технічних характеристикгарячекатаної труби за ГОСТом випливають і сфери її застосування. Це високовідповідальні трубопроводи, що вимагають надзвичайної міцності, що практично виключає можливість витоків:

• В енергетиці. Безшовні сталеві труби гарячедеформовані за ГОСТ 8732-78 використовуються для створення систем циркуляції робочого середовища в котлах і для перегрітої пари на турбіни.
• У хімічній галузі. Крім транспортування рідин та газів під високим тиском, Застосування безшовних сталевих труб обумовлено часом і прагненням уникнути найменших витоків.
• В авіабудуванні. У цій галузі найбільш затребувані тонкостінні безшовні труби гарячедеформовані за ГОСТ 8732-78 - вони поєднують в собі максимальну міцність, невелику товщину стінок при низькій вазі.
• У гідравліці. Поршні та циліндри повинні витримати екстремально високий тиск, витримувати який здатні лише безшовні металовироби, виготовлені методом гарячого деформування з великою товщиною стінок та надзвичайно високою міцністю.
• У сфері нафтогазопереробки та транспортування. Хоча в більшості магістральних трубопроводах використовуються високоякісні зварні труби, на ділянках з високим тиском, що обчислюються сотнями атмосфер, незамінні безшовний товстостінний трубопрокат, вироблений гарячим деформуванням.

В каталозіскладського комплексу «ЧТПЗ» представлений широкий сортамент сталевих гарячедеформованих безшовні трубиза ГОСТ 8732-78 для потреб нафтогазової галузі, хімпрому, будівництва, комунального та сільського господарств. Ви можете оформити замовлення на сайті або по телефону . Відповідність вимогам держстандарту гарантує високі техніко-експлуатаційні характеристики та тривалий термін служби трубопрокату, що реалізується. Вся продукція поставляється із сертифікатами якості.