Класифікація будівельних матеріалів щодо пожежної небезпеки. Чи горючий пеноплекс Межа вогнестійкості будівельних конструкцій

ГОСТ 30244-94

Група Ж19

МІЖДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ

МАТЕРІАЛИ БУДІВЕЛЬНІ

Методи випробувань на пальне

Будівництво матеріалів. Methods for combustibility test

МКС 13.220.50
91.100.01
ОКСТУ 5719

Дата введення 1996-01-01

ПЕРЕДМОВА

ПЕРЕДМОВА

1 РОЗРОБЛЕН Державним Центральним науково-дослідним та проектно-експериментальним інститутом комплексних проблем будівельних конструкційта споруд імені В.А.Кучеренка (ЦНДІБК ім. Кучеренко) та Центром протипожежних досліджень та теплового захисту у будівництві ЦНДІБК (ЦПІТЗС ЦНДІБК) Російської Федерації

ВНЕСЕН Мінбудом Росії

2 ПРИЙНЯТЬ Міждержавною науково-технічною комісією зі стандартизації та технічного нормування у будівництві (МНТКС) 10 листопада 1993 р.

За ухвалення проголосували:

Найменування держави	Найменування органу державного управліннябудівництвом
Азербайджанська республіка	Держбуд Азербайджанської Республіки
республіка Арменія	Держупрархітектури Республіки Вірменія
Республіка Білорусь	Мінбудархітектури Республіки Білорусь
Республіка Казахстан	Мінбуд Республіки Казахстан
Киргизька Республіка	Держбуд Киргизької Республіки
Республіка Молдова	Мінархбуд Республіки Молдова
російська Федерація	Мінбуд Росії
Республіка Таджикистан	Держбуд Республіки Таджикистан
Республіка Узбекистан	Держкомархітектбуд Республіки Узбекистан
Україна	Держкоммістобудування України

3 Розділ 6 цього стандарту являє собою автентичний текст ISO 1182-80* Fire tests - Building materials - Non-combustibility tests Вогневі випробування. - Будівельні матеріали. – Випробування на негорючість (Третє видання 1990-12-01).
________________
* Доступ до міжнародних та зарубіжних документів, згаданих у тексті, можна отримати, звернувшись до Служби підтримки користувачів . - Примітка виробника бази даних.

4 ВВЕДЕНИЙ У ДІЮ з 1 січня 1996 р. як державного стандартуРосійської Федерації Постановою Мінбуду Росії від 4 серпня 1995 р. N 18-79

5 ВЗАМІН СТ РЕВ 382-76, СТ РЕВ 2437-80

6 ПЕРЕВИДАННЯ. Січень 2006 р.

1 Область застосування

Цей стандарт встановлює методи випробувань будівельних матеріалівна горючість та класифікацію їх за групами горючості.

Стандарт не розповсюджується на лаки, фарби, а також інші будівельні матеріали у вигляді розчинів, порошків та гранул.

2 Нормативні посилання

У цьому стандарті використані посилання на такі стандарти:

ГОСТ 12.1.033-81 Система стандартів безпеки праці. Пожежна безпека. терміни та визначення

ГОСТ 18124-95 Листи азбестоцементні плоскі. Технічні умови

3 Визначення

У цьому стандарті застосовують терміни та визначення ГОСТ 12.1.033 , а також наступні терміни.

стійке полум'яне горіння: Безперервне полум'яне горіння матеріалу протягом не менше 5 с.

експонована поверхня: Поверхня зразка, що піддається впливу тепла та (або) відкритого полум'я під час випробування на горючість.

4 Основні положення

4.1 Метод випробування I (розділ 6) призначений для віднесення будівельних матеріалів до негорючих або пальних.

4.2 Метод випробування II (розділ 7) призначений для випробування горючих будівельних матеріалів з метою визначення їх груп горючості.

5 Класифікація будівельних матеріалів за групами горючості

5.1 Будівельні матеріали в залежності від значень параметрів горючості, що визначаються за методом I, поділяють на негорючі (НГ) та горючі (Г).

5.2 Будівельні матеріали відносять до негорючих при наступних значеннях параметрів горючості:

- приріст температури печі трохи більше 50°С;

- Втрата маси зразка не більше 50%;

- Тривалість стійкого полум'яного горіння не більше 10 с.

Будівельні матеріали, що не задовольняють хоча б одному із зазначених значень параметрів, відносять до пальних.

5.3 Горючі будівельні матеріали залежно від значень параметрів горючості, що визначаються за методом II, поділяють на чотири групи горючості: Г1, Г2, Г3, Г4 відповідно до таблиці 1. Матеріали слід відносити до певної групи горючості за умови відповідності всіх значень параметрів, встановлених таблицею 1 цієї групи.

Таблиця 1 - Групи горючості

Група горючості матеріалів	Параметри горючості
	Температура димових газів , °С	Ступінь ушкодження за довжиною, %	Ступінь ушкодження за масою, %	Тривалість самостійного горіння, з
Примітка - Для матеріалів груп горючості Г1-Г3 не допускається утворення крапель розплаву, що горять, при випробуванні.

6 Метод випробування на пальне для віднесення будівельних матеріалів до негорючих або горючих

Метод I

6.1 Область застосування

Метод застосовують для однорідних будівельних матеріалів.

Для шаруватих матеріалів метод може використовуватися як оцінний. У цьому випадку випробування проводять для кожного шару, що становить матеріал.

Однорідні матеріали - матеріали, що складаються з однієї речовини або рівномірно розподіленої суміші різних речовин (наприклад, деревина, пінопласти, полістиролбетон, плити з деревини).

Шаруваті матеріали - матеріали, виготовлені з двох та більше шарів однорідних матеріалів (наприклад, гіпсокартонні листи, паперово-шаруваті пластики, однорідні матеріали з вогнезахисною обробкою).

6.2 Зразки для випробування

6.2.1 Для кожного випробування виготовляють п'ять зразків циліндричної формитаких розмірів: діаметр мм, висота (50±3) мм.

6.2.2 Якщо товщина матеріалу становить менше 50 мм, зразки виготовляють із відповідної кількості шарів, що забезпечують необхідну товщину. Шари матеріалу з метою запобігання утворенню між ними повітряних зазорів щільно з'єднують за допомогою тонкого сталевого дроту максимальним діаметром 0,5 мм.

6.2.3 У верхній частині зразка слід передбачати отвір діаметром 2 мм для встановлення термопари в геометричному центрі зразка.

6.2.4 Зразки кондиціонують у вентильованій термошафі при температурі (60±5)°С протягом 20-24 год, після чого охолоджують в ексикаторі.

6.2.5. Перед випробуванням кожен зразок зважують, визначаючи його масу з точністю до 0,1г.

6.3 Устаткування для випробування

6.3.1 У наведеному нижче описі обладнання всі розміри, за винятком наведених з допусками, є номінальними.

6.3.2 Установка для випробувань (рисунок А.1) складається з печі, поміщеної в теплоізолююче середовище; конусоподібного стабілізатора повітряного потоку; захисного екрану, що забезпечує тягу; тримача зразка та пристрої для введення тримача зразка у піч; станини, де монтується піч.

6.3.3 Пекти являє собою трубу з вогнетривкого матеріалу (таблиця 2) щільністю (2800±300) кг/м, висотою (150±1) мм, внутрішнім діаметром (75±1) мм, товщиною стінки (10±1) мм. Загальна товщина стінки з урахуванням вогнетривкого цементного шару, що фіксує електронагрівальний елемент, повинна становити не більше 15 мм.

Матеріал
Глинозем (AlO)
або кремнезем та глинозем (SiO, AlO)
Оксид заліза (III) FeO
Діоксид титану (TiO)
Оксид марганцю (MnO)
Сліди інших оксидів (калію, натрію, кальцію та магнію)	Решта

6.3.5 Трубчасту піч встановлюють у центрі заповненого ізолюючим матеріалом кожуха (зовнішній діаметр 200 мм, висота 150 мм, товщина стінки 10 мм). Верхня та нижня частини кожуха обмежені пластинами, що мають зсередини поглиблення для фіксації торців. трубчастої печі. Простір між трубчастою піччю та стінками кожуха заповнюють порошкоподібним оксидом магнію щільністю (140±20) кг/м.

6.3.6 Нижню частину трубчастої печі з'єднують з конусоподібним стабілізатором повітряного потоку довжиною 500 мм. Внутрішній діаметр стабілізатора повинен бути (75±1) мм у верхній частині, (10±0,5) мм – у нижній частині. Стабілізатор виготовляють із листової сталі товщиною 1 мм. Внутрішня поверхня стабілізатора має бути відполірована. Шов між стабілізатором та піччю слід щільно пригнати до забезпечення герметичності та ретельно обробити для усунення шорсткостей. Верхню половину стабілізатора ізолюють з зовнішньої сторонишаром мінерального волокна завтовшки 25 мм [теплопровідність (0,04±0,01) Вт/(м·К) при 20°С].

6.3.7. Верхню частину печі обладнають захисним екраном, який виготовляється з того ж матеріалу, що і конус стабілізатора. Висота екрана має бути 50 мм, внутрішній діаметр (75±1) мм. Внутрішня поверхня екрана та сполучний шов із піччю ретельно обробляють до отримання гладкої поверхні. Зовнішню частину ізолюють шаром мінерального волокна завтовшки 25 мм [теплопровідність (0,04±0,01) Вт/(м·К) при 20°С].

6.3.8 Блок, що складається з печі, конусоподібного стабілізатора та захисного екрану, монтують на станині, обладнаній основою та екраном для захисту нижньої частини конусоподібного стабілізатора від спрямованих повітряних потоків. Висота захисного екрану становить приблизно 550 мм, відстань від нижньої частини конусоподібного стабілізатора до основи станини - приблизно 250 мм.

6.3.9 Для спостереження за полум'яним горінням зразка над піччю на відстані 1 м під кутом 30° встановлюють дзеркало площею 300 мм.

6.3.10 Установку слід розміщувати так, щоб спрямовані повітряні потоки або інтенсивне сонячне світло, а також інші види світлового випромінювання не впливали на спостереження за полум'яним горінням зразка в печі.

6.3.11 Утримувач зразка (рисунок А.3) виготовляють із ніхромового або жароміцного сталевого дроту. Підставою тримача є тонка сітка із жароміцної сталі. Маса тримача повинна становити (15±2) г. Конструкція тримача зразка повинна забезпечувати можливість його вільного підвішування до нижньої частини трубки з нержавіючої сталі зовнішнім діаметром 6 мм із просвердленим отвором діаметром 4 мм.

6.3.12 Пристрій для введення тримача зразка складається з металевих стрижнів, що вільно переміщуються в межах напрямних, встановлених з боків кожуха (рисунок А.1). Пристрій для введення тримача зразка повинен забезпечувати його плавне переміщення по осі трубчастої печі і жорстку фіксацію в геометричному центрі печі.

6.3.13 Для вимірювання температури використовують термопари нікель/хром або нікель/алюміній номінальним діаметром 0,3 мм спай ізольований. Термопари повинні мати захисний кожух із нержавіючої сталі діаметром 1,5 мм.

6.3.14 Нові термопари піддають штучному старінню для зниження відбивної здатності.

6.3.15 Пічну термопару слід встановлювати так, щоб її гарячий спай знаходився на середині висоти трубчастої печі на відстані (10±0,5) мм від її стінки. Для встановлення термопари у зазначеному положенні використовують напрямний стрижень (рисунок А.4). Фіксоване положення термопари забезпечується розміщенням її у напрямній трубці, що прикріплена до захисного екрану.

6.3.16 Термопару для вимірювання температури у зразку слід встановлювати так, щоб її гарячий спай знаходився у геометричному центрі зразка.

6.3.17 Термопару для вимірювання температури на поверхні зразка слід встановлювати так, щоб її гарячий спай із самого початку випробування знаходився на середині висоти зразка в щільному контакті з його поверхнею. Термопару слід встановлювати в положенні діаметрально протилежному пічній термопарі (рисунок А.5).

6.3.18 Реєстрацію температури здійснюють протягом усього експерименту за допомогою відповідних приладів.

Принципова електрична схема установки з вимірювальними приладами наведена малюнку А6.

6.4 Підготовка установки до випробувань

6.4.1 Видалити утримувач зразка з печі. Пічна термопара має бути встановлена ​​відповідно до 6.3.15.

6.4.2 Підключити нагрівальний елемент печі до джерела живлення відповідно до схеми, наведеної на малюнку А.6. При випробуваннях автоматичний контроль температури в печі не слід здійснювати.

Нову трубчасту піч слід прогрівати поступово. Рекомендується ступінчастий режим з кроком 200°З витримкою протягом 2 год при кожній температурі.

6.4.3 Встановити стабільний температурний режим у печі. Стабілізацію вважають досягнутою за умови забезпечення середньої температури печі в діапазоні 745-755°З щонайменше протягом 10 хв. При цьому відхилення, що допускається, від меж зазначеного діапазону повинно становити не більше 2°С за 10 хв.

6.4.4 Після стабілізації печі відповідно до 6.4.3 слід виміряти температуру стінки печі. Виміри проводять по трьох рівновіддалених вертикальних осях. По кожній осі температуру вимірюють у трьох точках: на середині висоти трубчастої печі, на відстані 30 мм вгору та 30 мм вниз по осі. Для зручності вимірювань можна використовувати скануючий пристрій з термопарами та ізолюючими трубками (рисунок А.7). При вимірі слід забезпечити щільний контакт термопари зі стінкою печі. Показання термопари у кожній точці слід реєструвати лише після досягнення стабільних показань протягом 5 хв.

6.4.5 Середня температура стінки печі, розрахована як середня арифметична за показаннями термопар у всіх точках, перерахованих у 6.4.4, повинна бути (835±10)°С. Температуру стінки печі слід підтримувати у межах до початку випробування.

6.4.6 При не правильної установки пічної труби(нагору дном) необхідно перевірити відповідність її орієнтації, наведеної на малюнку А.2. Для цього слід за допомогою термопарного пристрою скануючого виміряти температуру стінки печі по одній осі через кожні 10 мм. Отриманий температурний профіль за правильної установки відповідає зображеному суцільною лінією, при неправильній - пунктирною лінією (рисунок А.8).

Примітка - Операції, описані в 6.4.2-6.4.4, слід проводити під час введення в експлуатацію нової установкиабо під час заміни пічної труби, нагрівального елемента, теплоізоляції, джерела живлення.

6.5 Проведення випробування

6.5.1 Видалити з печі тримач зразка, перевірити встановлення пічної термопари, увімкнути джерело живлення.

6.5.2 Стабілізувати піч відповідно до 6.4.3.

6.5.3 Помістити зразок у тримач, встановити термопари в центрі та на поверхні зразка відповідно до 6.3.16-6.3.17.

6.5.4 Ввести тримач зразка в піч та встановити його відповідно до 6.3.12. Тривалість операції має бути не більше ніж 5 с.

6.5.5 Включити секундомір відразу після введення зразка в піч. Протягом випробування вести реєстрацію показань термопар у печі, у центрі та на поверхні зразка.

6.5.6 Тривалість випробування становить, як правило, 30 хв. Випробування припиняють через 30 хв. за умови досягнення температурного балансу до цього часу. Температурний баланс вважають досягнутим, якщо показання кожної з трьох термопар змінюються не більше, ніж на 2°С за 10 хв. При цьому фіксують кінцеві термопари в печі, в центрі та на поверхні зразка.

Якщо через 30 хв температурний баланс не досягається хоча б для однієї з трьох термопар, випробування продовжують, перевіряючи наявність температурного балансу з інтервалом 5 хв.

6.5.7 При досягненні температурного балансу для всіх трьох термопар випробування припиняють та фіксують його тривалість.

6.5.8 Тримач зразка вилучають із печі, зразок охолоджують в ексикаторі та зважують.

Залишки, що осипалися зі зразка під час або після випробування (продукти карбонізації, зола і т.п.) збирають, зважують і включають в масу зразка після випробування.

6.5.9 При випробуванні фіксують усі спостереження щодо поведінки зразка та реєструють такі показники:

- Масу зразка до випробування, г;

- Масу зразка після випробування, г;

- Початкову температуру печі, ° С;

- максимальну температуру печі, ° С;

- Кінцеву температуру печі, ° С;

- максимальну температуру в центрі зразка, °С;

- кінцеву температуру в центрі зразка, °С;

- максимальну температуру поверхні зразка, °С;

- кінцеву температуру поверхні зразка, °С;

- Тривалість стійкого полум'яного горіння зразка, с.

6.6 Обробка результатів

6.6.1 Розраховують для кожного зразка приріст температури в печі, у центрі та на поверхні зразка:

а) приріст температури у печі

б) приріст температури у центрі зразка

в) приріст температури лежить на поверхні зразка.

6.6.2 Розраховують середню арифметичну величину (за п'ятьма зразками) приросту температури в печі, у центрі та на поверхні зразка.

6.6.3 Розраховують середню арифметичну величину (за п'ятьма зразками) тривалості стійкого полум'яного горіння.

6.6.4 Розраховують втрату маси для кожного зразка (у відсотках від початкової маси зразка) та визначають середню арифметичну величину для п'яти зразків.

6.7 Протокол випробування

У протоколі випробування наводять такі дані:

- дату випробування;

- найменування замовника;



- найменування матеріалу чи вироби;

- шифр технічної документації на матеріал чи виріб;

- опис матеріалу або виробу із зазначенням складу, способу виготовлення та інших характеристик;

- найменування кожного матеріалу, що є складовоювироби, із зазначенням товщини шару та способу кріплення (для збірних елементів);

- спосіб виготовлення зразка;

- результати випробувань (визначені при випробуванні показники 6.5.9 та розрахункові параметри горючості 6.6.1-6.6.4);

- Фотографії зразків після випробування;

- висновок за результатами випробувань із зазначенням, до якого виду належить матеріал: до пальних або негорючих;

- Термін дії ув'язнення.

7 Метод випробування горючих будівельних матеріалів для визначення їх груп горючості

Метод ІІ

7.1 Область застосування

Метод застосовують для всіх однорідних і шаруватих горючих будівельних матеріалів, у тому числі використовуваних як оздоблювальні та облицювальні, а також лакофарбові покриття.

7.2 Зразки для випробування

7.2.1 Для кожного випробування виготовляють 12 зразків завдовжки 1000 мм, завширшки 190 мм. Товщина зразків має відповідати товщині матеріалу, що застосовується в реальних умовах. Якщо товщина матеріалу становить понад 70 мм, товщина зразків має бути 70 мм.

7.2.2 При виготовленні зразків поверхня, що експонується, не повинна піддаватися обробці.

7.2.3 Зразки для стандартного випробування матеріалів, що застосовуються тільки як оздоблювальні та облицювальні, а також для випробування лакофарбових покриттів, виготовляють у поєднанні з негорючою основою. Спосіб кріплення повинен забезпечувати щільний контакт поверхонь матеріалу та основи.

Як негорюча основа слід використовувати азбестоцементні листитовщиною 10 або 12 мм за ГОСТ 18124.

У тих випадках, коли в конкретній технічній документації не забезпечуються умови для стандартного випробування, зразки повинні виготовлятися з основою та кріпленням, зазначеними у технічній документації.

7.2.4 Товщина лакофарбових покриттів повинна відповідати прийнятій у технічній документації, але мати не менше чотирьох шарів.

7.2.5 Для матеріалів, що застосовуються як самостійно (наприклад, для конструкцій), так і як оздоблювальні та облицювальні, зразки повинні бути виготовлені згідно з 7.2.1 (один комплект) та 7.2.3 (один комплект).

В цьому випадку випробування повинні бути проведені окремо для матеріалу та окремо із застосуванням його як оздоблення та облицювань з визначенням груп горючості для всіх випадків.

7.2.6 Для несиметричних шаруватих матеріалів з різними поверхнями виготовляють два комплекти зразків (7.2.1) з метою експонування обох поверхонь. При цьому групу горючості матеріалу встановлюють за найгіршим результатом.

7.3 Устаткування для випробування

7.3.1 Установка для випробування складається з камери спалювання, системи подачі повітря в камеру спалювання, газовідвідної труби, вентиляційної системи видалення продуктів згоряння (рисунок Б.1).

7.3.2 Конструкція стін камери спалювання повинна забезпечувати стабільність температурного режимувипробувань, встановлених цим стандартом. З цією метою рекомендується використовувати такі матеріали:

- для внутрішньої та зовнішньої поверхні стінок - листову сталь завтовшки 1,5 мм;

- для теплоізоляційного шару – мінераловатні плити [щільність 100 кг/м, теплопровідність 0,1 Вт/(м·К), товщина 40 мм].

7.3.3 У камері спалювання встановлюють утримувач зразків, джерело запалювання, діафрагму. Передню стінку камери спалювання обладнають дверцятами зі заскленими отворами. У центрі бокової стінки камери слід передбачити отвір із заглушкою для введення термопар.

7.3.4 Утримувач зразка складається з чотирьох прямокутних рам, розташованих по периметру джерела запалювання (рисунок Б.1), та повинен забезпечувати показане на малюнку Б.2 положення зразка щодо джерела запалювання, стабільність положення кожного з чотирьох зразків до кінця випробування. Утримувач зразка слід встановлювати на опорній рамі, що забезпечує його вільне переміщення горизонтальною площиною. Утримувач зразка та деталі кріплення не повинні перекривати бічні сторони поверхні, що експонується, більш ніж на 5 мм.

7.3.5 Джерелом запалювання є газова лампа, що складається із чотирьох окремих сегментів. Змішування газу з повітрям здійснюється за допомогою отворів, розташованих на трубах газопідведення при вході в сегмент. Розташування сегментів пальника щодо зразка та його принципова схема показано на малюнку Б.2.

7.3.6 Система подачі повітря складається з вентилятора, ротаметра та діафрагми і повинна забезпечувати надходження в нижню частину камери спалювання рівномірно розподіленого за її перерізом потоку повітря в кількості (10±1,0) м/хв температурою не менше (20±2)° З.

7.3.7 Діафрагму виготовляють із перфорованого сталевого листатовщиною 1,5 мм з отворами діаметрами (20±0,2) мм та (25±0,2) мм і розташованої над ним на відстані (10±2) мм металевої сітки з дроту діаметром не більше 1,2 мм з розміром осередків трохи більше 1,5х1,5 мм. Відстань між діафрагмою та верхньою площиною пальника має становити не менше 250 мм.

7.3.8 Газовідвідну трубу поперечним перерізом (0,25±0,025) м і довжиною не менше 750 мм мають у верхній частині камери спалювання. У газовідвідній трубі встановлюють чотири термопари для вимірювання температури газів, що відходять (рисунок Б.1).

7.3.9 Вентиляційна системадля видалення продуктів згоряння складається з парасольки, що встановлюється над газовідвідною трубою, повітроводу та вентиляційного насоса.

7.3.10 Для вимірювання температури при випробуванні використовують термопари діаметром не більше 1,5 мм та відповідні реєструвальні прилади.

7.4 Підготовка до випробування

7.4.1 Підготовка до випробування полягає у проведенні калібрування з метою встановлення витрати газу (л/хв), що забезпечує в камері спалювання температурний режим випробування, що встановлюється цим стандартом (таблиця 3).

Таблиця 3 - Режим випробування

Відстань від нижньої кромки калібрувального зразка, мм	Температура, °С
	максимальна	мінімальна

7.4.2 Калібрування установки проводять на чотирьох зразках із сталі розмірами 1000х190х1,5 мм.

Примітка - Для надання жорсткості калібрувальні зразки з листової сталі рекомендується виготовляти з відбортуванням.

7.4.3 Контроль температурного режиму при калібруванні здійснюють за показаннями термопар (10 шт.), що встановлюються на калібрувальних зразках (6 шт.), та термопар (4 шт.), встановлених постійно в газовідвідній трубі (7.3.8).

7.4.4 Термопари встановлюють по центральній осі будь-яких двох протилежних калібрувальних зразків на рівнях, зазначених у таблиці 3. Гарячий спай термопар повинен знаходитися на відстані 10 мм від поверхні зразка, що експонується. Термопари не повинні стикатися з калібрувальним зразком. Для ізоляції термопар рекомендується використовувати керамічні трубки.

7.4.5 Калібрування шахтної печі проводять через кожні 30 випробувань та при вимірюванні складу газу, що подається в джерело запалювання.

7.4.6 Послідовність операцій при калібруванні:

- встановити калібрувальний зразок у тримач;

- встановити термопари на калібрувальних зразках відповідно до 7.4.4;

- ввести тримач із зразком у камеру спалювання, увімкнути вимірювальні прилади, подачу повітря, витяжну вентиляцію, джерело запалювання, закрити дверцята, зафіксувати показання термопар через 10 хв після включення джерела запалювання.

При невідповідності температурного режиму камери спалювання вимогам таблиці 3 повторити калібрування при інших витратах газу.

Встановлений при калібруванні витрата газу слід використовувати при випробуванні до наступного калібрування.

7.5 Проведення випробування

7.5.1 Для кожного матеріалу слід проводити три випробування. Кожне із трьох випробувань полягає в одночасному випробуванні чотирьох зразків матеріалу.

7.5.2 Перевірити систему вимірювання температури димових газів, для чого увімкнути вимірювальні прилади та подачу повітря. Зазначену операцію здійснюють при закритих дверцятах камери спалювання та непрацюючому джерелі запалювання. Відхилення показань кожної з чотирьох термопар від їхнього середнього арифметичного значення має становити не більше ніж 5°С.

7.5.3 Зважити чотири зразки, помістити у тримач, ввести його в камеру спалювання.

7.5.4 Включити вимірювальні прилади, подачу повітря, витяжну вентиляцію, джерело запалювання, закрити дверцята камери.

7.5.5 Тривалість дії на зразок полум'я від джерела запалювання повинна становити 10 хв. Після закінчення 10 хв джерело запалювання вимикають. За наявності полум'я або ознак гниття фіксують тривалість самостійного горіння (тління). Випробування вважають закінченим після остигання зразків до температури довкілля.

7.5.6 Після закінчення випробування вимкнути подачу повітря, витяжну вентиляцію, вимірювальні прилади, витягти зразки з камери спалювання.

7.5.7 Для кожного випробування визначають такі показники:

- температуру димових газів;

- тривалість самостійного горіння та (або) тління;

- Довжину пошкодження зразка;

- масу зразка до та після випробування.

7.5.8 У процесі проведення випробування реєструють температуру димових газів не менше двох разів на хвилину за показаннями всіх чотирьох термопар, встановлених у газовідвідній трубі, та фіксують тривалість самостійного горіння зразків (за наявності полум'я або ознак тління).

7.5.9 Під час випробування фіксують також такі спостереження:

- час досягнення максимальної температури димових газів;

- перекидання полум'я на торці і поверхню зразків, що не обігрівається;

- Наскрізне прогорання зразків;

- Утворення палаючого розплаву;

- зовнішній виглядзразків після випробування: осадження сажі, зміна кольору, оплавлення, спікання, усадка, спукування, викривлення, утворення тріщин тощо;

- Час до поширення полум'я по всій довжині зразка;

- Тривалість горіння по всій довжині зразка.

7.6 Обробка результатів випробувань

7.6.1 Після закінчення випробування вимірюють довжину відрізків неушкодженої частини зразків (на малюнку Б3) та визначають залишкову масу зразків.

Неушкодженою вважають ту частину зразка, яка не згоріла та не обвуглилася ні на поверхні, ні всередині. Осадження сажі, зміна кольору зразка, місцеві сколи, спікання, оплавлення, спучування, усадка, короблення, зміна шорсткості поверхні не вважають ушкодженнями.

Результат виміру округляють до 1 см.

Неушкоджену частину зразків, що залишилася на тримачі, зважують. Точність зважування має становити щонайменше 1% від початкової маси зразка.

7.6.2 Обробка результатів одного випробування (чотирьох зразків)

7.6.2.1 Температуру димових газів приймають рівною середньому арифметичному значенню максимальних температурних показань, що одночасно реєструються, всіх чотирьох термопар, встановлених у газовідвідній трубі.

7.6.2.2 Довжина пошкодження одного зразка визначається різницею між номінальною довжиною до випробування (за 7.2.1) та середньою арифметичною довжиною непошкодженої частини зразка, яка визначається з довжин її відрізків, що вимірюються відповідно до малюнка Б.3.

Виміряні значення довжин відрізків слід округлювати до 1 див.

7.6.2.3 Довжина пошкодження зразків при випробуванні визначається як середня арифметична величина із довжин пошкодження кожного з чотирьох випробуваних зразків.

7.6.2.4 Пошкодження за масою кожного зразка визначається різницею між масою зразка до випробування та його залишковою масою після випробування.

7.6.2.5 Пошкодження за масою зразків визначається середньою арифметичною величиною цього пошкодження для чотирьох випробуваних зразків.

7.6.3 Обробка результатів трьох випробувань (визначення параметрів горючості)

7.6.3.1 Під час обробки результатів трьох випробувань розраховують такі параметри горючості будівельного матеріалу:

- температуру димових газів;

- Тривалість самостійного горіння;

- ступінь ушкодження за довжиною;

- Ступінь пошкодження по масі.

7.6.3.2 Температуру димових газів (, °С) та тривалість самостійного горіння (, с) визначають як середнє арифметичне значення результатів трьох випробувань.

7.6.3.3 Ступінь пошкодження за довжиною (%) визначають відсотковим відношенням довжини пошкодження зразків до їх номінальної довжини і розраховують як середнє арифметичне значення цього відношення з результатів кожного випробування.

7.6.3.4 Ступінь пошкодження за масою (%) визначається відсотковим ставленням маси пошкодженої частини зразків до початкової (за результатами одного випробування) і розраховується як середнє арифметичне значення цього відношення з результатів кожного випробування.

7.6.3.5 Отримані результати округляють до цілих чисел.

7.6.3.6 Матеріал слід відносити до групи горючості відповідно до 5.3 (таблиця 1).

7.7 Протокол випробування

7.7.1 У протоколі випробування наводять такі дані:

- дату випробування;

- найменування лабораторії, яка проводить випробування;

- найменування замовника;

- найменування матеріалу;

Шифр технічної документації на матеріал;

- опис матеріалу із зазначенням складу, способу виготовлення та інших характеристик;

- найменування кожного матеріалу, що є складовою шаруватого матеріалу, із зазначенням товщини шару;

- спосіб виготовлення зразка із зазначенням матеріалу основи та способу кріплення;

- додаткові спостереження під час випробування;

- характеристики поверхні, що експонується;

- результати випробувань (параметри горючості 7.6.3);

- Фотографію зразка після випробування;

- Висновок за результатами випробувань про групу горючості матеріалу.

Для матеріалів, що випробовуються згідно з 7.2.3 та 7.2.5, вказують групи горючості для всіх випадків, встановлених цими пунктами;

- Термін дії ув'язнення.

ДОДАТОК А (обов'язковий). ВСТАНОВЛЕННЯ ДЛЯ ВИМОГІВ БУДІВЕЛЬНИХ МАТЕРІАЛІВ НА НЕГОРЮЧІСТЬ (метод I)

ДОДАТОК А
(обов'язкове)

1 - станина; 2 - ізоляція; 3 - вогнетривка труба; 4 - порошок окису магнію; 5 - обмотка; 6 - заслінка; 7 - Сталевий стрижень; 8 - обмежувач; 9 - термопари зразка; 10 - нержавіюча сталева трубка; 11 - Утримувач зразка; 12 - Пічна термопара; 13 - ізоляція; 14 - ізоляційний матеріал; 15 - Труба з азбестоцементу або аналогічного матеріалу; 16 - Ущільнення; 17 - стабілізатор потоку повітря; 18 - листова сталь; 19 - захисний пристрій від протягу

Малюнок А.1 - Загальний вид установки

1 - вогнетривка труба; 2 - ніхромова стрічка

Малюнок А.2 - Обмотка печі

Термопара у центрі зразка; - термопара на поверхні зразка;

1 - трубка із нержавіючої сталі; 2 - Сітка (розмір осередку 0,9 мм, діаметр дроту 0,4 мм)

Малюнок А.3 - Тримач зразка

1 - Дерев'яна ручка; 2 - зварний шов

Пічна термопара; - термопара у центрі зразка; - термопара на поверхні зразка;

1 - Стінка печі; 2 - Середина висоти постійної температурної зони; 3 - термопари у захисному кожусі; 4 - контакт термопар із матеріалом

Малюнок А.5 - Взаємне розташування печі, зразка та термопар

1 - стабілізатор; 2 - амперметр; 3 - Термопари; 4 - обмотки печі; 5 - потенціометр

Малюнок А.6 - Електрична схемаустановки

1 - вогнестійкий сталевий стрижень; 2 - термопара в захисному кожусі з глиноземистого фарфору; 3 - срібний припій; 4 - сталевий дріт; 5 - керамічна трубка; 6 - гарячий шар

Малюнок А.7 - Скануючий пристрій термопари

Малюнок А.8 - Температурні профілі стінки печі

ДОДАТОК Б (обов'язковий). ВСТАНОВЛЕННЯ ДЛЯ ВИПРОБУВАНЬ БУДІВЕЛЬНИХ МАТЕРІАЛІВ НА ПАЛЮЧІСТЬ (метод II)

ДОДАТОК Б
(обов'язкове)

1 - Камера спалювання; 2 - Утримувач зразка; 3 - зразок; 4 - газова лампа; 5 - Вентилятор подачі повітря; 6 - дверцята камери спалювання; 7 - діафрагма; 8 - Вентиляційна труба; 9 - газопровід; 10 - Термопари; 11 - витяжна парасолька; 12 - оглядове вікно

Малюнок Б.1 – Загальний вид установки

1 - зразок; 2 - газова лампа; 3 - основа тримача (опора для зразка)

Малюнок Б.2 - Газовий пальник

1 - Неушкоджена поверхня; 2 - межа пошкодженої та непошкодженої поверхні; 3 - Пошкоджена поверхня

Малюнок Б.3 - Визначення довжини пошкодження зразка

УДК 691.001.4:006.354	МКС 13.220.50
Ключові слова: будівельні матеріали, горючість, методи випробувань, класифікація за групами горючості

Електронний текст документа

підготовлений АТ “Кодекс” та звірений за:
офіційне видання
М: Стандартінформ, 2008

ГОСТ 30402-96

Група Ж39

МІЖДЕРЖАВНИЙ СТАНДАРТ

МАТЕРІАЛИ БУДІВЕЛЬНІ

Метод випробування на займистість

BUILDING MATERIALS
Ignitability Test Method

ГКС 13.220.50
ОКСТУ 5207

Дата введення 1996-07-01

Передмова

1. РОЗРОБЛЕН Державним центральним науково-дослідним та проектно-експериментальним інститутом комплексних проблем будівельних конструкцій та споруд імені В.А.Кучеренка (ЦНДІСК ім.Кучеренко) Державного наукового центру "Будівництво" (ДНЦ "Будівництво") Мінбуду Росії спільно з Всеросійським науково дослідницьким інститутом протипожежної оборони (ВНДІПО) МВС Росії та Центром протипожежних досліджень та теплового захисту у будівництві ЦНДІБК (ЦПІТЗС ЦНДІБК)

ВНЕСЕН Мінбудом Росії

2. ПРИЙНЯТЬ Міждержавною науково-технічною комісією зі стандартизації, технічного нормування та сертифікації у будівництві (МНТКС) 15 травня 1996 року.

За ухвалення проголосували

Найменування держави	Найменування органу державного управління будівництвом
Азербайджанська республіка	Держбуд Азербайджанської республіки
республіка Арменія	Держупрархітектури Республіки Вірменія
Республіка Молдова	Мінархбуд Республіки Молдова
російська Федерація	Мінбуд Росії
Республіка Таджикистан	Держбуд Республіки Таджикистан
Республіка Узбекистан	Держкомархітектбуд Республіки Узбекистан

3. ВВЕДЕНО ВПЕРШЕ

4. Введений у дію з 01.07.96 р. як державний стандарт Російської Федерації постановою Мінбуду Росії від 24.06.96 р. N 18-40.

Вступ

Вступ

Цей стандарт розроблений на основі стандарту ІСО 5657-86 "Вогневі випробування - реакція на вогонь - займистість будівельних конструкцій". У стандарті використано принципові положення щодо визначення здатності до займання будівельних виробів при одночасному впливі променистого теплового потокута відкритого полум'я від джерела запалювання. Обладнання для випробувань є ідентичним обладнанням, що рекомендується в стандарті ISO.

1. Область застосування

Цей стандарт встановлює метод випробування будівельних матеріалів на займистість та класифікацію їх за групами займистості.

Даний стандарт застосовується для всіх однорідних та шаруватих горючих будівельних матеріалів.

2. Нормативні посилання

У цьому стандарті використано посилання на такі нормативні документи:

ГОСТ 12.005-88 ССБТ. Загальні санітарно-гігієнічні вимоги до повітряної робочої зони;

ГОСТ 12.1.019-79 ССБТ. Електробезпека. Загальні вимогита номенклатура видів захисту;

ГОСТ 18124-95 Листи азбестоцементні плоскі;

ГОСТ 30244-94 Матеріали будівельні. Методи випробування на пальне;

СТ СЭВ 383-87 Пожежна безпека у будівництві. Терміни та визначення.

3. Визначення

У цьому стандарті застосовують терміни та визначення за СТ РЕВ 383 а також наступні терміни з відповідними визначеннями:

3.1. Займистість - здатність речовин і матеріалів до займання.

3.2. Займання - початок полум'яного горіння під впливом джерела запалювання, при цьому стандартному випробуванні характеризується стійким полум'яним горінням.

3.3. Час займання - час від початку випробування до виникнення стійкого полум'яного горіння.

3.4. Стійке полум'яне горіння - горіння, що триває до чергового на зразок полум'я від джерела запалювання.

3.5. Поверхнева густина теплового потоку (ППТП) - променистий тепловий потік, що впливає на одиницю поверхні зразка.

3.6. Критична поверхнева густина теплового потоку (КППТП) - мінімальне значення поверхневої густини теплового потоку, при якому виникає стійке полум'яне горіння.

3.7. Поверхня, що експонується - поверхня зразка, що піддається впливу променистого теплового потоку і полум'я від джерела запалювання при випробуванні на займистість.

4. Основні положення

4.1. Сутність методу полягає у визначенні параметрів займистості матеріалу при заданих стандартом рівнях впливу на поверхню зразка променистого теплового потоку та полум'я від джерела запалювання.

Параметрами займання матеріалу є КППТП і час займання.

Для класифікації матеріалів за групами займистості використовують КППТП.

4.2. Щільність променистого теплового потоку повинна бути в межах від 10 до 50 кВт/м.

4.3. Початкова густина променистого теплового потоку при випробуваннях (ППТП) дорівнює 30 кВт/м.

5. Класифікація будівельних матеріалів за групами займистості

5.1. Горючі будівельні матеріали (ГОСТ 30244) залежно від величини КППТП поділяють на три групи займистості: В1, В2, В3 (таблиця 1).

Таблиця 1

Група займистості матеріалу	КППТП, кВт/м
	35 і більше

6. Зразки для випробування

6.1. Для випробувань виготовляють 15 зразків, що мають форму квадрата, зі стороною 165 мм та відхиленням мінус 5 мм. Товщина зразків має становити не більше 70 мм. За кожної величини ППТП випробування проводять на трьох зразках.

6.2. При виготовленні зразків поверхня, що експонується, не повинна піддаватися обробці.

За наявності на поверхні, що експонується, гофрів, рельєфу, тиснення тощо. розмір виступів (впадин) повинен становити не більше 5 мм.

При невідповідності поверхні, що експонується зазначеним вимогам допускається для проведення випробувань виготовляти зразки з матеріалу з плоскою поверхнею, тобто. без гофрів, рельєфу, тиснення тощо.

6.3. Зразки для стандартного випробування матеріалів, що застосовуються тільки як оздоблювальні та облицювальні, а також для випробування лакофарбових покриттів та покрівельних матеріалів, Виготовляють у поєднанні з негорючою основою. Спосіб кріплення повинен забезпечувати щільний контакт поверхонь матеріалу та основи.

Як негорюча основа слід використовувати азбестоцементні листи за ГОСТ 18124 товщиною 10 або 12 мм.

У тих випадках, коли у конкретній технічній документації не забезпечуються умови для стандартного випробування, зразки виготовляють з основою та кріпленням, зазначеними у технічній документації.

6.4. Лакофарбові покриття, а також покрівельні мастики слід наносити на основу не менше ніж у чотири шари, при цьому витрата матеріалу при нанесенні на основу кожного шару має відповідати прийнятому в технічній документації.

6.5. Для матеріалів, що застосовуються як самостійно (наприклад, для конструкцій), так і як оздоблювальні та облицювальні, зразки повинні бути виготовлені згідно 6.1 (один комплект) і 6.3 (один комплект).

У цьому випадку випробування проводять окремо для матеріалу та окремо із застосуванням його як оздоблення та облицювань.

6.6. Для шаруватих матеріалів з різними поверхневими шарами виготовляють два комплекти зразків (згідно з 6.1) з метою експонування обох поверхонь. При цьому групу займистості матеріалу встановлюють за найгіршим результатом.

6.7. Перед випробуванням зразки кондиціонують до досягнення постійної маси за температури 232 і відносної вологості 505%. Постійність маси вважають досягнутим, якщо при двох послідовних зважуваннях з інтервалом 24 год відмінність у масі зразків становить не більше 0,1% від вихідної маси зразка.

7. Устаткування для випробування

7.1. загальні положення

7.1.1. Загальний вид установки для випробувань на займистість наведено малюнку А1.

Установка складається з наступних основних частин:

Опорна станина;

Рухлива платформа;

Джерело променистого теплового потоку (радіаційна панель);

Система запалювання (допоміжний стаціонарний пальник, рухомий пальник з механізованою та ручною системою переміщення).

7.1.2. До складу допоміжного обладнання входять: тримач зразка, пластина, що екранує, тримач із зразком-імітатором, система регулювання витрати газоповітряної суміші, регулюючий і реєструючі прилади, вимірювач теплового потоку, реєстратор часу.

7.1.3. Установка повинна бути обладнана захисним екраном та парасолькою.

7.1.4. Всі розміри, наведені в наступному описі установки, а також на малюнках є номінальними, за винятком зазначених з допусками.

7.2. Опорна станина

7.2.1. Конструкція опорної станини, основні вузли та деталі системи переміщення рухомої платформи представлені на малюнках А2 та А3.

7.2.2. Основу опорної станини виготовляють у вигляді прямокутної рами розміром 275 х 230 мм з профілю квадратного перерізу 25 х 25 мм з товщиною стінки 1,5 мм.

По кутах рами монтують чотири вертикальні опори діаметром 16 мм для кріплення захисної плити. Відстань від рами до захисної плити складає 260 мм.

7.2.3. Захисна плита має форму квадрата із стороною 220 мм, товщина плити 4 мм. У центрі захисної плити вирізають отвір діаметром 150 мм. По краю отвору з верхнього боку плити зрізають фаску під кутом розміром 45 45 мм.

7.2.4. Рухома платформа для зразка має форму квадрата зі стороною 180 мм, товщина платформи 4 мм. У центрі нижньої сторониплатформи встановлюють вертикальний стрижень із бобишкою на нижньому кінці стрижня. Діаметр стрижня – 12 мм, довжина 148 мм.

7.2.5. Система переміщення рухомої платформи складається з двох вертикальних напрямних (стрижні довжиною не менше 355 мм і діаметром 20 мм), горизонтальної рухомої планки (перетин 25 х 25 мм) з двома втулками на кінцях планки та отвором у центрі для вертикального стрижня рухомої платформи, а також важеля з противагою.

7.2.6. Вертикальні напрямні монтують по центру коротких сторін рами (основа опорної станини).

Горизонтальну рухливу планку встановлюють вертикальних напрямних. Втулки повинні забезпечувати вільне переміщення планки напрямними. Положення планки фіксується вручну за допомогою гвинтів.

Під горизонтальною планкою встановлюють важіль із противагою. Важель повинен закінчуватися роликом, що упирається в бобишку вертикального стрижня рухомої платформи.

7.2.7. Важель із противагою повинен забезпечувати переміщення платформи із зразком до захисної плити до досягнення щільного контакту поверхні зразка та захисної плити. Зазначеним вимогам задовольняє важіль довжиною приблизно 320 мм із противагою масою приблизно 3 кг.

При плавленні, розм'якшенні або усадці зразка допускається усунення платформи щодо захисної плити на відстань не більше 5 мм. Для виконання цієї вимоги встановлюють регульований стопор або використовують прокладки з негорючого матеріалу, що розміщуються між платформою та захисною плитою.

7.3. Радіаційна панель

7.3.1. Радіаційна панель (малюнки А4, А5) повинна забезпечувати задані стандартом рівні впливу променистого теплового потоку в центрі отвору захисної плити в площині, що збігається з нижньою поверхнею.

7.3.2. Радіаційну панель встановлюють на вертикальних напрямних опорної станини. При цьому відстань від нижньої кромки панелі радіаційної до верхньої площини захисної плити повинна становити 221 мм.

7.3.3. Радіаційна панель складається з кожуха з теплоізолюючим шаром та нагрівального елемента. Як теплоізолюючий шар використовують негорючий мінераловолокнистий матеріал.

7.3.4. Нагрівальний елемент діаметром від 8 до 10 мм і довжиною приблизно 3,5 м (номінальна потужність 3 кВт) згортають у формі зрізаного конуса і прикріплюють до внутрішньої поверхні кожуха.

7.3.5. На поверхні нагрівального елемента у двох діаметрально протилежних точках встановлюють два термоелектричні перетворювачі. Кожен з них прикріплюють до витку нагрівального елемента на відстані від 1/3 до 1/2 висоти кожуха панелі радіаційної від її верхньої кромки.

Спосіб кріплення повинен забезпечувати щільний контакт термоелектричних перетворювачів з поверхнею нагрівального елемента. Один з рекомендованих способів кріплення показаний малюнку А5.

Один із термоелектричних перетворювачів використовують для регулювання температури нагрівача (регулюючий термоелектричний перетворювач), другий - для контролю температури нагрівача (контролюючий термоелектричний перетворювач).

7.4. Система запалювання

7.4.1. Рухливий пальник повинен переміщатися з вихідного положення над радіаційною панеллю в робоче положення всередині панелі. Конструкція рухомого пальника та система її переміщення наведені на малюнках А6 – А8.

7.4.2. Допоміжний пальник призначається для запалення рухомого пальника у разі його згасання. Діаметр сопла допоміжного пальника становить від 1 до 2 мм.

7.4.3. У робочому положенні факел полум'я рухомого пальника повинен розташовуватися над центром отвору в захисній плиті в площині, перпендикулярній до напрямку переміщення пальника. При цьому центр сопла пальника має бути розташований на відстані 101 мм від площини рухомої плити.

7.4.4. Рухомий пальник повинен переміщатися з вихідного положення у робоче положення кожні 4с. Час знаходження пальника у робочому положенні має становити 1 с.

7.5. Допоміжне обладнання

7.5.1. Утримувач зразка є плоским металевим листом, на верхній поверхні якого є бортики для встановлення і фіксації зразка (рисунок А9). На нижній поверхні тримача є напрямні та стопор, що фіксує положення тримача.

7.5.2. Екранирующая пластина (рисунок А10) призначається захисту поверхні зразка від впливу теплового потоку. Екрануючу пластину виготовляють із листового алюмінію або нержавіючої сталі товщиною 2 мм.

7.5.3. Зразок-імітатор виготовляють з негорючого мінераловолокнистого матеріалу щільністю 20050 кг/м (рисунок А11). Утримувач зразка-імітатора виготовляють з негорючого матеріалу щільністю 825-125 кг/м.

7.5.4. Система регулювання витрати газоповітряної суміші (рисунок А12) підключається до джерел газоподібного палива (пропану або пропан-бутанової суміші) та повітря, містить голчасті вентилі, витратоміри з верхньою межею вимірювання не менше 1,2 л/год (для газу) і не менше 12 л/год (для повітря) з похибкою трохи більше 4%. Рекомендується також на лініях подачі палива та повітря розміщувати фільтри для захисту витратомірів від домішок.

7.5.5. Прилад, що регулює температуру нагрівального елемента радіаційної панелі, повинен бути розрахований на потужність щонайменше 3 кВт і силу струму щонайменше 15 А. Для реєстрації температури рекомендується використовувати прилад із класом точності щонайменше 0,5.

7.5.6. Для виміру ППТП рекомендується використовувати прилад з діапазоном виміру від 1 до 75 кВт/м, похибка виміру - не більше 5%. Для реєстрації показань вимірювача теплового потоку застосовують прилад, що реєструє, з класом точності не менше 0,1.

7.5.8. Місце розташування установки обладнають захисними екранами та витяжною вентиляцією(Малюнок А13). У витяжному зонті встановлюють відбивач повітряного потоку, що забезпечує зазорах швидкість повітря від 2 до 3 м/с при витраті повітря від 0,25 до 0,35 м/с.

8. Калібрування установки

8.1. загальні положення

8.1.1. Мета калібрування полягає у встановленні необхідних цим стандартом по 4.2 величин ППТП, а також рівномірності його розподілу в межах експонованої поверхні зразка.

8.1.2. Рівномірність розподілу теплового потоку по поверхні зразка, що експонується, забезпечується при дотриманні наступних умов:

- відхилення ППТП у будь-яких чотирьох діаметрально протилежних точках кола діаметром 50 мм від величини ППТП у центрі експонованої поверхні має становити не більше 3%;

- відхилення ППТП у будь-яких чотирьох діаметрально протилежних точках кола діаметром 100 мм від величини ППТП у центрі експонованої поверхні має становити не більше 5%.

8.1.3. Встановлення необхідних стандартом величин ППТП проводять шляхом визначення залежності ППТП в центрі поверхні, що експонується від температури нагрівального елемента.

8.1.4. Калібрування проводять на зразках (3 шт.), Що мають форму квадрата, зі стороною 165 мм і відхиленням мінус 5 мм. Товщина калібрувального зразка повинна становити не менше ніж 20 мм. Для виготовлення калібрувального зразка використовують азбестоцементні листи за ГОСТ 18124.

У калібрувальних зразках вирізають отвір для установки вимірювача теплового потоку: у першому зразку - у центрі, у другому зразку - у будь-якій точці кола діаметром 50 мм, у третьому зразку - у будь-якій точці кола діаметром 100 мм.

8.1.5. Калібрування проводять при метрологічній атестації установки або заміні нагрівального елемента та/або термоелектричних перетворювачів.

8.2. Порядок проведення калібрування

8.2.1. При калібруванні рухомий пальник повинен знаходитися у вихідному положенні, вентилі системи подачі палива та повітря перекриті.

8.2.2. Встановлюють вимірювач теплового потоку калібрувальний зразок з отвором в центрі експонованої поверхні.

8.2.3. Поміщають калібрувальний зразок у тримач і встановлюють на рухому платформу.

8.2.4. Включають електроживлення і шляхом зміни потужності, що подається на нагрівальний елемент радіаційної панелі, підбирають по регулюючого термоелектричного перетворювача величину термоЕРС, при якій в центрі поверхні, що експонується забезпечується тепловий потік щільністю 50 кВт/м.

8.2.5. Витримують установку в режимі нагрівання по 8.2.4 не менше 10 хв і фіксують величину термоЕРС контролюючого термоелектричного перетворювача.

8.2.6. Повторюють операції по 8.2.4, 8.2.5 з метою визначення величин термоЕРС, що забезпечують в центрі поверхні поверхні теплові потоки щільністю 45, 40, 35, 30, 25, 20, 10, 5 кВт/м.

8.2.7. Після виконання операцій 8.2.6 встановлюють вимірювач теплового потоку калібрувальний зразок з отвором на колі діаметром 50 мм і повторюють операції 8.2.3 - 8.2.5 для теплових потоків щільністю 50, 40, 30, 20, 10 кВт/м.

Зазначені вимірювання повторюють для кожної з чотирьох діаметрально протилежних точок кола, змінюючи положення зразка у тримачі.

8.2.8. Повторюють процедуру калібрування по 8.2.7 на калібрувальному зразку з отвором на колі діаметром 100 мм.

8.2.9. У разі невідповідності результатів вимірювань ППТП вимогам 8.1.2 слід замінити нагрівальний елемент радіаційної панелі.

8.2.10. Контроль калібрування установки проводять через кожні 60 год роботи радіаційної панелі за величиною ППТП, що дорівнює 30 кВт/м, в центрі поверхні, що експонується.

Калібрування установки повторюють у тому випадку, якщо відхилення виміряної величини ППТП становить більше 0,06 кВт/м.

9. Проведення випробування

9.1. Зразок для випробування, кондиціонований відповідно до 6.7, обертають листом алюмінієвої фольги (номінальна товщина 0,2 мм), в центрі якого вирізаний отвір діаметром 140 мм. При цьому центр отвору у фользі повинен збігатися з центром поверхні зразка, що експонується (рисунок А14).

9.2. Зразок для випробування поміщають у тримач, встановлюють його на рухому платформу і здійснюють регулювання противаги. Після цього тримач із зразком для випробування замінюють тримачем із зразком-імітатором.

9.3. Встановлюють рухомий пальник у вихідне положення по 7.4.1, регулюють витрату газу (19 - 20 мл/хв) та повітря (160 - 180 мл/хв), що подаються в рухомий пальник. Для допоміжного пальника довжина факела полум'я становить приблизно 15 мм.

9.4. Включають електроживлення і по регулюючого термоелектричного перетворювача задають встановлену при калібруванні величину термоЕРС, що відповідає ППТП 30 кВт/м.

9.5. Після досягнення заданої величини термоЕРС установку витримують у цьому режимі не менше ніж 5 хв. При цьому величина термоЕРС, зафіксована по контролюючого термоелектричного перетворювача, повинна відрізнятися від отриманої при калібруванні не більше ніж на 1%.

9.6. Поміщають екрануючу пластину на захисну плиту, замінюють зразок-імітатор на зразок для випробування, включають механізм рухомого пальника, видаляють пластину, що екранує, і включають реєстратор часу.

Час проведення цих операцій має становити не більше ніж 15 с.

9.7. Через 15 хв або при запаленні зразка випробування припиняють. Для цього поміщають екрануючу пластину на захисну плиту, зупиняють реєстратор часу і механізм рухомого пальника, видаляють тримач із зразком і поміщають на рухому платформу зразок-імітатор, прибирають пластину, що екранує.

9.8. Встановлюють величину ППТП 20 кВт/м, якщо у попередньому випробуванні зафіксовано займання, або 40 кВт/м за його відсутності. Повторюють операції з 9.5 - 9.7.

9.9. Якщо при ППТП 20 кВт/м зафіксовано займання, зменшують величину ППТП до 10 кВт/м і повторюють операції 9.5 -9.7.

9.10. Якщо при ППТП 40 кВт/м займання відсутня, встановлюють величину ППТП 50 кВт/м і повторюють операції 9.5 -9.7.

9.11. Після визначення двох величин ППТП, при одній з яких спостерігається займання, а при іншій - відсутня, задають величину ППТП на 5 кВт/м більше тієї величини, при якій відсутня запалення, і повторюють операції по 9.5 - 9.7 на трьох зразках.

Якщо при ППТП 10 кВт/м зафіксовано займання, наступне випробування проводять при ППТП 5 кВт/м.

9.12. Залежно від результатів випробувань по 9.11 величину ППТП збільшують на 5 кВт/м (за відсутності займання) або зменшують на 5 кВт/м (за наявності займання) і повторюють операції по 9.5 - 9.7 на двох зразках.

9.13. До кожного випробуваного зразка фіксують час займання і такі додаткові спостереження: час і місце займання; процес руйнування зразка під дією теплового випромінювання та полум'я; плавлення, спучування, розшарування, розтріскування, набухання чи усадка.

9.14. Для матеріалів з високою стисливістю (мінеральні плити), а також матеріалів, що плавляться або розм'якшуються в процесі нагрівання, випробування слід проводити з урахуванням 7.2.7.

9.15. Для матеріалів, що набувають при нагріванні здатність до прилипання або утворюють поверхневий обвуглений шар з низькою механічною міцністю, або містять під експонованою поверхнею повітряний зазор, з метою запобігання перешкод переміщенню рухомого пальника або пошкодження пальником експонованої поверхні зразка випробування слід проводити з використанням у приводі усуває можливість контакту рухомого пальника з поверхнею зразка.

9.16. Для матеріалів, що утворюють значну кількість диму або продуктів розкладання, що гасять полум'я рухомого пальника і виключають можливість повторного її запалення за допомогою допоміжного пальника, результат фіксують у протоколі випробування із зазначенням відсутності займання внаслідок систематичного гасіння полум'я рухомого пальника продуктами розкладання.

10. Протокол випробування

У протоколі випробування наводять такі дані:

Найменування випробувальної лабораторії;

Найменування замовника;

Найменування виробника (постачальника);

Опис матеріалу або виробу, технічну документацію, а також торгову марку, склад, товщину, щільність, масу та спосіб виготовлення зразків, характеристику експонованої поверхні, для шаруватих матеріалів - товщину кожного шару та характеристику матеріалу кожного шару;

- параметри займистості: ППТП, час займання при ППТП для кожного зразків;

- Висновок про групу займистості матеріалу із зазначенням величини КППТП;

- додаткові спостереження при випробуванні зразка: час та місце займання; процес руйнування зразка під дією теплового випромінювання та полум'я; плавлення, спучування, розшарування, розтріскування, набухання чи усадка.

11. Вимоги безпеки

Приміщення, в якому проводять випробування, має бути обладнане припливно-витяжною вентиляцією. Робоче місцеоператора має задовольняти вимоги електробезпеки за ГОСТ 12.1.019 та санітарно-гігієнічними вимогами за ГОСТ 12.1.005.

Додаток А (довідковий)

Додаток А
(довідкове)

Розміри у міліметрах

1 – радіаційна панель з нагрівальним елементом; 2 - рухомий пальник;
3 - допоміжний стаціонарний пальник; 4 - силовий кабель нагрівального елемента;
5 - кулачок з обмежувачем ходу для ручного керування рухомим пальником; 6 - кулачок для автоматичного керування рухомим пальником; 7 - приводний ремінь; 8 - втулка для приєднання рухомого пальника до системи подачі палива; 9 - монтажна плита для системи запалення та системи переміщення рухомого пальника; 10 – захисна плита;
11 – вертикальна опора; 12 - вертикальна напрямна; 13 - рухома платформа для зразка; 14 - основа опорної станини; 15 – ручне управління; 16 - важіль з противагою;
17 - привід до електродвигуна

Малюнок А1 - загальний вид установки для випробувань на займистість

Розміри у міліметрах

Малюнок А2 - Опорна станина (розріз по ВР)

Розміри у міліметрах

Малюнок А3 - Опорна станина (розріз АА)

1 – радіаційна панель; 2 – захисна плита; 3 – рухома платформа;
4 - противагу; 5 - важіль

Малюнок А4 - Опорна станина та радіаційна панель

Розміри у міліметрах

1 - кожух з теплоізолюючим шаром; 2 - теплоізолюючий шар із мінерального волокна;
3 – нагрівальний елемент; 4 – хомут; 5 - термоелектричний перетворювач

Малюнок А5 - Радіаційна панель

Розміри у міліметрах

Деталь 5 Деталь 6

1 - втулка для приєднання рухомого пальника до системи живлення паливом;

2 - гнучкий шланг; 3 - противагу; 4 – ролик; 5 – сопло; 6 - стабілізатор полум'я

Малюнок А6 - Рухомий пальник

Розміри у міліметрах

1 – вал приводного механізму; 2 – кулачок приводного механізму;
3 – кулачок з обмежувачем ходу; 4 – вал ручного управління;
5 - лінія, що проходить через центр радіаційної панелі

Малюнок А7 - Монтажна плита системи переміщення рухомого пальника

1 – кулачок приводного механізму; 2 - кулачок з обмежувачем ходу

Малюнок А8 - Механізм приводу рухомого пальника (сітка зі стороною квадрата 10 мм)

Розміри у міліметрах

1 – заклепки; 2 – рукоятка; 3 - металевий лист (товщина 0,7)

Малюнок А9 - Тримач зразка

Розміри у міліметрах

1 - плоский лист із алюмінію або нержавіючої сталі (товщина 2 мм);
2 – рукоятка; 3 - заклепки

Малюнок А10 - Екранувальна пластина

Розміри у міліметрах

1 – плита з мінерального волокна; 2 - кутова стійка з самонарізним гвинтом;
3 - основа зразка імітатора; 4 - рукоятка

Малюнок А11 - Зразок-імітатор

1 – регулятор температури; 2 – підключення термопар; 3 - підведення електроживлення;
4 - мілівольтметр; 5 – вимірювач теплового потоку; 6 – радіаційна панель; 7 - рухомий пальник;
8 - допоміжний пальник; 9 - втулка для приєднання рухомого пальника до системи живлення
паливом; 10 – неповоротні клапани; 11 – голчастий вентиль; 12 – редуктор;
13 - витратоміри; 14 – фільтри; 15 – голчасті вентилі; 16 – редуктори-регулятори тиску;
17 - підведення стисненого повітря; 18 - пропан

Малюнок А12 - Принципова схемаустановки та допоміжного обладнання

Малюнок А13 - Витяжна парасолька та захисний екран установки для випробувань на займистість

Розміри у міліметрах

1 - відбивач; 2 - зазор (по всіх краях відбивача); 3 - захисні екрани

Малюнок А13 - Витяжна парасолька та захисний екран установки для випробувань
на займистість

Розміри у міліметрах

1 – алюмінієва фольга; 2 - зразок

Малюнок А14 - Підготовка зразка до випробування

Текст документа звірений за:
офіційне видання
МНТКС - М: Мінбуд Росії,
ГУП ЦПП, 1996

Пожежна небезпека будівельних матеріалів характеризується такими властивостями:

1. Горючість;
2. Займистість;
3. Здатність поширення полум'я поверхнею;
4. Димотворча здатність;
5. токсичність продуктів горіння.

за горючостібудівельні матеріали поділяються на горючі (Г) та негорючі (НГ).

Будівельні матеріали відносяться до негорючих при наступних значеннях параметрів горючості, що визначаються експериментальним шляхом: приріст температури – не більше 50 градусів Цельсія, втрата маси зразка – не більше 50 відсотків, тривалість стійкого полум'яного горіння – не більше 10 секунд.

Будівельні матеріали, які не задовольняють хоча б одному із зазначених у частині 4 цієї статтізначень параметрів, що відносяться до пальних. Горючі будівельні матеріали поділяються на такі групи:

• Слабогорючі (Г1), що мають температуру димових газів не більше 135 градусів Цельсія, ступінь пошкодження за довжиною зразка, що випробувається, не більше 65 відсотків, ступінь пошкодження за масою зразка, що випробовується, не більше 20 відсотків, тривалість самостійного горіння 0 секунд;
• Помірногорючі (Г2), що мають температуру димових газів не більше 235 градусів Цельсія, ступінь пошкодження за довжиною зразка, що випробувається, не більше 85 відсотків, ступінь пошкодження за масою зразка, що випробовується, не більше 50 відсотків, тривалість самостійного горіння не більше 30 секунд;
• Нормальнорючі (ГЗ), що мають температуру димових газів не більше 450 градусів Цельсія, ступінь ушкодження за довжиною зразка, що випробовується, більше 85 відсотків, ступінь пошкодження за масою зразка, що випробовується, не більше 50 відсотків, тривалість самостійного горіння не більше 300 секунд;
• Сильногорючі (Г4), що мають температуру димових газів більше 450 градусів Цельсія, ступінь ушкодження за довжиною зразка, що випробовується, більше 85 відсотків, ступінь пошкодження за масою зразка, що випробовується, більше 50 відсотків, тривалість самостійного горіння більше 300 секунд.

Для матеріалів, що належать до груп горючості Г1-ГЗ, не допускається утворення крапель розплаву, що горять, при випробуванні (для матеріалів, що належать до груп горючості Г1 і Г2, не допускається утворення крапель розплаву). Для негорючих будівельних матеріалів інші показники пожежної небезпекине визначаються та не нормуються.

за займистостігорючі будівельні матеріали (у тому числі килимові покриття для підлоги) залежно від величини критичної поверхневої щільності теплового потоку поділяються на наступні групи:

• Важкозаймисті (В1), що мають величину критичної поверхневої щільності теплового потоку більше 35 кіловат на квадратний метр;
• Помірнозаймисті (В2), що мають величину критичної поверхневої густини теплового потоку не менше 20, але не більше 35 кіловат на квадратний метр;
• Легкозаймисті (ВЗ), що мають величину критичної поверхневої щільності теплового потоку менше 20 кіловат на квадратний метр.

за швидкості поширення полум'япо поверхні горючі будівельні матеріали (у тому числі килимові покриття для підлоги) залежно від величини критичної поверхневої щільності теплового потоку поділяються на наступні групи:

• Нерозповсюджуючі (РП1), що мають величину критичної поверхневої щільності теплового потоку понад 11 кіловат на квадратний метр;
• Слаборозповсюджуючі (РП2), що мають величину критичної поверхневої щільності теплового потоку не менше 8, але не більше 11 кіловат на квадратний метр;
• Помірнорозповсюджуючі (РПЗ), що мають величину критичної поверхневої щільності теплового потоку не менше 5, але не більше 8 кіловат на квадратний метр;
• Сильнораспространяющие (РП4), мають величину критичної поверхневої щільності теплового потоку менше 5 кіловат на квадратний метр.

за димоутворюючоюМожливості горючі будівельні матеріали в залежності від значення коефіцієнта димоутворення поділяються на такі групи:

• З малою димоутворюючою здатністю (Д1), що мають коефіцієнт димоутворення менше 50 квадратних метрівна кілограм;
• З помірною димоутворюючою здатністю (Д2), що мають коефіцієнт димоутворення не менше 50, але не більше 500 квадратних метрів на кілограм;
• З високою димоутворювальною здатністю (ДЗ), що мають коефіцієнт димоутворення понад 500 квадратних метрів на кілограм.

за токсичностіпродуктів горіння горючі будівельні матеріали поділяються на такі групи відповідно до таблиці 2 додатка до цього Федерального закону:

• Малонебезпечні (Т1);
• Помірнонебезпечні (Т2);
• Високонебезпечні (ТЗ);
• Надзвичайно небезпечні (Т4).

Залежно від груп пожежної небезпеки будівельні матеріали поділяються на такі Класи пожежної небезпеки:

Властивості пожежної небезпеки будівельних матеріалів	Клас пожежної небезпеки будівельних матеріалів залежно від груп
	КМ0	КМ1	КМ2	КМ3	КМ4	КМ5
Горючість	НГ	Г1	Г1	Г2	Г2	Г4
Займистість	—	В 1	В 1	В 2	В 2	У 3
Димотворча здатність	—	Д 1	Д3+	Д3	Д3	Д3
Токсичність продуктів горіння	—	Т1	Т2	Т2	Т3	Т4
Поширення полум'я по поверхні для покриття підлоги	—	РП1	РП1	РП1	РП2	РП4

Група горючостіматеріалів визначається за ГОСТ 30244-94 "Матеріали будівельні. Методи випробування на горючість", що відповідає Міжнародному стандарту ISO 1182-80 "Fire tests - Building materials - Non-combastibility test". Матеріали залежно від значень параметрів горючості, що визначаються за цим ГОСТом, поділяються на негорючі (НГ) та горючі (Г).

Матеріали відносять до негорючихпри наступних значеннях параметрів горючості:

1. приріст температури печі трохи більше 50°С;
2. втрата маси зразка трохи більше 50%;
3. тривалість стійкого полум'яного горіння трохи більше 10 сек.

Матеріали, що не задовольняють хоча б одному із зазначених значень параметрів, відносяться до пальних.

Займисті матеріали залежно від значень параметрів горючості поділяють на чотири групи горючості відповідно до таблиці 1.

Таблиця 1. Групи горючості матеріалів.

Група займистості матеріаліввизначається за ГОСТ 30402-96 "Матеріали будівельні. Метод випробування на займистість", який відповідає міжнародному стандарту ISO 5657-86.

При цьому випробуванні поверхню зразка піддають дії променистого теплового потоку і дії полум'я від джерела запалювання. При цьому вимірюють поверхневу густину теплового потоку (ППТП), тобто величину променистого теплового потоку, що впливає на одиницю площі поверхні зразка. Зрештою визначають Критичну поверхневу щільність теплового потоку (КППТП) - мінімальне значення поверхневої щільності теплового потоку (ППТП), у якому виникає стійке полум'яне горіння зразка після на нього полум'я.

Залежно від значень КППТП матеріали поділяють на три групи займистості, зазначені у таблиці 2.

Таблиця 2. Групи займистості матеріалів.

Для класифікації матеріалів з димоутворювальноїЗдібності використовують значення коефіцієнта димоутворення, що визначається за ГОСТ 12.1.044.

Коефіцієнт димоутворення - показник, що характеризує оптичну щільність диму, що утворюється при полум'яному горінні або термоокислювальній деструкції (тлінні) певної кількості твердої речовини(матеріалу) за умов спеціальних випробувань.

Залежно від величини відносної густини диму матеріали поділяються на три групи:
Д 1- з малою димоутворюючою здатністю - коефіцієнт димоутворення до 50 м²/кг включно;
Д 2- з помірною димоутворюючою здатністю - коефіцієнт димоутворення від 50 до 500 м²/кг включно;
Д3- з високою димоутворюючою здатністю - коефіцієнт димоутворення понад 500 м²/кг.

Група з токсичностіпродуктів горіння будівельних матеріалів визначається за ГОСТ 12.1.044. Продукти горіння зразка матеріалу направляються у спеціальну камеру, де перебувають піддослідні тварини (миші). Залежно стану піддослідних тварин після на них продуктів горіння (включаючи летальний випадок) матеріали поділяються на чотири групи:
Т1- Мало небезпечні;
Т2- Помірно небезпечні;
Т3- Високо небезпечні;
Т4- Надзвичайно небезпечні.

Для визначення ймовірності появи полум'я головне значення має горючість речовин та різноманітних матеріалів. Ця характеристика визначають категорію пожежної небезпеки споруд, приміщень, виробництв; дозволяє правильно вибрати засоби для ліквідації вогнищ.

Група горючості всіх матеріальних складових об'єкта визначає успішність боротьби з пожежею, мінімізує ймовірність появи жертв.

Особливості різних речовин

Відомо, що речовини можуть бути в різних агрегатних станах, які важливо враховувати, визначаючи групу горючості. ДЕРЖСТАНДАРТ передбачає класифікацію, засновану на кількісних показниках.

Якщо речовина може горіти, до пожежної безпекинайбільш оптимальна група горючості Г1 ніж Г3 або Г4.

Горючість має велике значеннядля оздоблювальних, теплоізоляційних, будівельних матеріалів. На її основі визначають клас пожежної небезпеки. Так, гіпсокартонні листи мають групу горючості Г1, кам'яна вата - НГ (не горить), а утеплити пінополістирол відноситься до групи горючості Г4, і знизити його пожежну небезпеку допомагає застосування штукатурки.

Газоподібні речовини

Визначаючи клас горючості газів та рідин, нормативами вводять таке поняття як концентраційна межа. За визначенням - це гранична концентрація газу в суміші з окислювачем (повітрям, наприклад), коли полум'я може поширюватися від точки загоряння будь-яку відстань.

Якщо такого граничного значення немає, і газ неспроможна самозайматися, його називають негорючим.

Рідкі

Рідини називають горючими, якщо існує температура, коли вони можуть спалахувати. Якщо рідина перестає горіти без зовнішнього джерела нагрівання, то її називають важкогорючою. Негорючі рідини зовсім не спалахують у повітряній атмосфері за нормальних умов.

Деякі рідини (ацетон, ефір) можуть спалахувати за 28 ℃ і нижче. Їх відносять до особливо небезпечних. Займисті рідини при 61 ... 66 ℃ і вище відносять до легкозаймистих (гас, уайт-спірит). Випробування проводять у відкритому та закритому тиглі.

Тверді

У сфері будівництва найактуальнішим є визначення групи займистості твердих матеріалів. Переважно використовувати речовини групи горючості Г1 або НГ як найстійкіші до займання.

Класифікація

Інтенсивності процесу горіння та умов його перебігу визначають ймовірність посилення пожежі, виникнення вибуху. Результат події залежить від сукупності властивостей вихідної сировини.

Загальний поділ

Відповідно до загальнодержавного стандарту пожежної та вибухової небезпеки, речовини та різноманітні матеріали з них поділяються на такі групи:

• абсолютно негорючі;
• важко згоряються;
• горючі.

Не можуть горіти на повітрі, що не виключає взаємодії з окислювачами один з одним водою. Отже, деякі представники групи в певних умовах становлять пожежну небезпеку.

До важко спалених відносяться з'єднання, які горять при підпалюванні на повітрі. Щойно джерело вогню ліквідується, горіння припиняється.

Займисті речовини в певних умовах загоряються самі або в присутності джерела вогню, продовжують інтенсивно горіти.

Класифікація за горючістю будівельної сировини та продукції розглянута в окремому оновленому стандарті. Будівельні загальнодержавні норми враховують категорії всіх видів виробів, які у роботі.

Відповідно до цієї класифікації негорючі будматеріали (НГ) поділяються на дві групи залежно від режиму випробувань та значень показників, одержаних при цьому.

До однієї групи входить продукція, при дослідженні якої температура всередині печі збільшується не більше ніж на 50 ℃. Зменшення маси зразка вбирається у 50 %. Полум'я не горить взагалі, а теплота, що виділяється, не перевищує 2,0 МДж/кг.

У 2 групу НГ входять матеріали з такими ж показниками підвищення температури всередині печі та втрати маси. Відмінність у тому, що полум'я горить до 20 секунд, теплота згоряння не повинна перевищувати 3,0 МДж/кг.

Класи горючості

Паливні матеріали досліджують за аналогічними критеріями, поділяють на 4 групи або класи, які позначають літерою Г та цифрою, що знаходиться поряд з нею. Для класифікації враховують значення наступних показників:

• температура газів, що виділяються з димом;
• ступінь зменшення розмірів;
• величина зменшення ваги;
• час збереження полум'я без джерела горіння.

До Г1 відноситься група матеріалів з температурою диму, що не перевищує 135 ℃. Втрата довжини вкладається у 65 %, ваги – 20 %. Саме собою полум'я не горить. Така будівельна продукція називається самозагасною.

У Г2 входить група матеріалів із температурою диму, що не перевищує 235 ℃. Втрата довжини укладається 85 %, маси – 50 %. Самостійне горіння триває трохи більше 30 секунд.

До Г3 відноситься матеріали, у яких температура диму вбирається у 450 ℃. Втрата довжини становить понад 85%, ваги – до половини. Саме собою полум'я горить трохи більше 300 секунд.

До групи горючості Г4 увійшли матеріали, у яких температура диму перевищує 450 °С. Втрата довжини перевищує 85%, маси – понад 50%. Самостійне горіння триває понад 300 секунд.

Допустимо використовувати наступні приставки в назві кожної групи горючості як збільшення цифрового індексу:

• слабо;
• помірковано;
• нормально;
• сильногорючі матеріали.

Наведені показники горючості поряд із деякими іншими характеристиками обов'язково враховують при розробці проектної документації, складанні кошторисів.

Велике значення має здатність утворювати дим, токсичність продуктів горіння, швидкість можливого поширення вогню, ймовірність швидкого займання.

Підтвердження класу

Зразки матеріалів піддають випробуванням у лабораторіях та на відкритій місцевості за стандартними методиками окремо для негорючих та горючих будматеріалів.

Якщо продукція складається з кількох шарів, нормативом передбачено перевірку горючість кожного шару.

Визначення горючості проводять на спеціальному устаткуванні. Якщо виявиться, що в одного з компонентів горючість висока, цей статус буде закріплений за продуктом в цілому.

Установка для проведення експериментальних визначень повинна знаходитись у приміщенні з кімнатною температурою, нормальною вологістю, без протягів. Яскраве сонячне чи штучне світло в лабораторії не повинні заважати знімати показання з дисплеїв.

Перед початком дослідження зразка прилад перевіряють, калібрують, прогрівають. Потім зразок закріплюють у тримачі внутрішньої порожнини печі та одразу включають реєстратори.

Головне, щоб не пройшло більше 5 секунд із моменту розміщення зразка. Визначення продовжують до досягнення балансу температур, при якому протягом 10 хвилин зміни не перевищують 2 °С.

Після закінчення процедури зразок разом з тримачем виймають з печі, охолоджують в ексикаторі, зважують і вимірюють, зараховуючи їх до групи горючості НГ, Г1 і так далі.

Метод перевірки горючості

Всі будівельні матеріали, включаючи оздоблювальні, облицювальні, лакофарбові види покриттів, незалежно від однорідності або багатошаровості, досліджують на горючість єдиним методом.

Попередньо готують 12 одиниць однакових зразків із товщиною, що дорівнює реальним значенням під час експлуатації. Якщо структура шарувата, беруть проби з кожної поверхні.

Потім зразки витримують при кімнатній температурі та нормальній вологості навколишнього повітря мінімум 72 години, періодично зважуючи. Витримування слід припинити під час досягнення постійної маси.

Установка має стандартну конструкцію, складається з камери спалювання, системи подачі повітря і відведення газів, що виділяються.

Зразки по черзі поміщають в камеру, проводять вимірювання, фіксують втрату маси, температуру і кількість газоподібних продуктів, що виділяються, час горіння без джерела полум'я.

Аналізуючи всі отримані показники, визначають рівень горючості матеріалу, належність його до певної групи.

Застосування у будівництві

При будівництві застосовують кілька різних видівбудматеріалів: конструктивних, ізолюючих, покрівельних, оздоблювальних з відмінним призначенням та навантаженнями. На всю продукцію повинні бути наявні і пред'являтися потенційним покупцям сертифікати.

Слід заздалегідь ознайомитися з параметрами, що характеризують безпеку, знати, що може означати кожне скорочення і цифри. Закон вимагає використовувати для каркасів будівельних стель лише матеріали групи горючості Г1 чи НГ.